Single Girder Bridge Crane Hot Rea

Kärnkomponenter: Växellåda, motor, växel

Ursprungsort: Henan, Kina

Garanti: 1 år

Vikt (KG): 10000 kg

Videoutgående-inspektion: tillhandahålls

Maskintestrapport: Tillhandahålls

Försäljningsenheter: Enstaka föremål

Enstaka förpackningsstorlek: 600X300X300 cm

Enkel bruttovikt: 200.000 kg

 

 

 

1. Helljus

Helljuset har tre kritiska jobb:

Stöd lasten: Den måste bära vikten av lyften, vagnen och den lyfta lasten utan att misslyckas.

Motstå böjning (avböjning): Den måste vara tillräckligt styv för att minimera hängning vid belastning, vilket säkerställer stabilitet och exakt lastpositionering.

Tillhandahåll en bana: Dess bottenfläns fungerar som rullbanan för lyftvagnen.

 

2. Lyftsystem

Hur lyftsystemet fungerar tillsammans
Integrationen av dessa komponenter skapar ett sammanhängande system:

Montering: Lyften är upphängd i, eller sittande på, vagnens ram.

Rörelse: Vagnens hjul löper längs bottenflänsen på huvudbrobalken.

Drift:

Operatören använder kontrollen (hängare eller fjärrkontroll) för att skicka kommandon.

För lyft/sänkning skickas kraft till lyftmotorn.

För korskörning skickas ström till vagnmotorn (om motoriserad).

Detta gör att operatören kan placera kroken var som helst inom kranens arbetsområde genom att kombinera kranens långa rörelse, vagnens tvärgående rörelse och lyftens vertikala lyft.

3.Slutatransport

Ram: Den styva stålkonstruktionen som rymmer alla andra komponenter. Den är bultad eller ansluten till huvudbalken.

Hjul (Spår): Hjulen som löper på banbalkens fläns. Det finns vanligtvis två hjul per ändvagn (fyra totalt för kranen).

Axlar och lager: Axlarna stöder hjulen och kullager av-kvalitet säkerställer jämn rotation med minimal friktion.

Drivenhet (på den drivna änden): På en motoriserad kran kommer den ena vagnen att innehålla en elmotor, växellåda och broms som driver hjulen för att flytta hela kranen.

Samlarsystem (om elektrifierat): Den punkt där elektrisk kraft hämtas från banledarna (samlessken eller festonsystem) för att försörja kranen och hissen.

 

4. Kranrörelsemekanism

Dragkraft: Drivhjulen måste ha tillräckligt med friktion med banbalken för att driva kranen utan att slira, speciellt vid start eller stopp.

Inriktning: Hela mekanismen beror på att banans strålar är parallella och jämna. Felinriktning orsakar bindning, överdrivet slitage och ökad strömförbrukning.

Driftcykel: Drivmotorn och bromsen är klassade för en specifik driftcykel (t.ex. CMAA klass A till F). Användning av en lätt-tullmekanism i en svår-tullapplikation kommer att leda till snabba fel.

5. Vagnens rörelsemekanism

Vagnram: Den styva stålkonstruktionen som håller alla komponenter och fungerar som gränssnitt för lyften.

Drivmotor: En kompakt elektrisk växelmotor, dimensionerad för att flytta den kombinerade vikten av vagn, lyft och last längs balkens bottenfläns.

Broms: Ofta en integrerad del av växelmotorn, detta är en felsäker-broms som håller vagnen på plats när den inte drivs, vilket förhindrar oavsiktlig rörelse.

Växellåda: Minskar motorns höga varvtal till ett användbart utgående varvtal och ökat vridmoment för drivhjulen.

Hjul (vagnspår): Typiskt fyra hjul (två per sida) som löper på bottenflänsen på huvudbalken. Hjulen är monterade på vagnens ram med axlar och lager.

Drivaxel och kopplingar: Kopplar växellådans utgång till drivhjulen.

6.Kranhjul

Slitbana: Hjulets yta som rullar på toppen av banans balkfläns. Den bär den vertikala belastningen.

Fläns: Den upphöjda fälgen på insidan av hjulet. Det är en kritisk säkerhetsfunktion som styr hjulet längs banans balk och förhindrar urspårning.

Nav & borrning: Den centrala delen av hjulet som inrymmer lagret och ansluter till axeln.

7.Krankrok

Skaft (bygel): Den övre, raka delen som ansluts till lyftanordningens krokblock eller svivel.

Sadel (buk): Den krökta,-lastbärande insidan av kroken. Det är här lastslingan eller kedjan vilar.

Hals (öppning): Gapet mellan spetsen på kroken och skaftet. Storleken på halsen avgör vad som kan lyftas.

Tips (Point): Änden av kroken.

Säkerhetsspärr: En fjäderbelastad spärr- som stänger krokens hals för att förhindra att slingar eller kedjor av misstag glider av ("avveckning").

8. Motor

Skaft (bygel): Den övre, raka delen som ansluts till lyftanordningens krokblock eller svivel.

Sadel (buk): Den krökta,-lastbärande insidan av kroken. Det är här lastslingan eller kedjan vilar.

Hals (öppning): Gapet mellan spetsen på kroken och skaftet. Storleken på halsen avgör vad som kan lyftas.

Tips (Point): Änden av kroken.

Säkerhetsspärr: En fjäderbelastad spärr- som stänger krokens hals för att förhindra att slingar eller kedjor av misstag glider av ("avveckning").

.

9. Ljud och ljus larmsystem & gränslägesbrytare

Ljud och ljus larmsystem
Detta är kranens primära varningssystem, designat för att varna personal i området före och under kranrörelser.

Syfte och funktion:
Att ge en tydlig och entydig varning om att kranen är på väg att röra sig eller är i rörelse.

Att öka situationsmedvetenheten, förebygga olyckor och säkerställa personalens säkerhet.

Gränslägesbrytare
Gränslägesbrytare är säkerhetsanordningar som automatiskt stoppar kranens rörelse i en specifik riktning för att förhindra att den färdas utanför dess avsedda säkerhetsgränser. De är i huvudsak "stopp"-knappar som utlöses av själva maskinen.

10. Säkerhetsanordningar

En brokran med en balk använder en-djupgående-försvarsstrategi:

Förebyggande: Enheter som överbelastningsbegränsning och ljud/ljuslarm förhindrar att en farlig situation startar.

Automatisk intervention: Gränslägesbrytare och motorbromsar agerar automatiskt för att stoppa en fara om driftsgränserna överskrids.

Nödåtgärd: E-Stopp möjliggör omedelbart mänskligt ingripande i en nödsituation.

Inneslutning och begränsning: Buffertar och krokar med spärrar ger fysiskt skydd för att minimera konsekvenserna av en incident.

 

11.Kontrollläge

Hängande kontroll (tryck-knappstation)
Detta är det vanligaste och vanligaste styrläget för enbalkskranar.
Radiofjärrkontroll
Detta är ett trådlöst system som ger operatören rörelsefrihet.
Kabinkontroll (förarhytt)
Detta är mindre vanligt för enkelbalkskranar och är vanligtvis reserverat för mycket tunga-jobb eller intensiva-dubbelbalkskranar.
Manuell/växeldrift (ingen motoriserad kontroll)
Det här är ett icke-drivet kontrollläge för kranen och vagnen.

Skiss

 

Huvudsaklig teknisk

 

 

1. Lägre initialkostnad och investering
Detta är ofta den viktigaste fördelen.

Mindre material: Kräver endast en huvudbrobalk istället för två.

Enklare komponenter: Ändbilar, vagnar och hissar är i allmänhet mindre komplexa och dyra än de för dubbelbalkskranar.

Lättare banstruktur: Den totala kranvikten är lägre, vilket kan minska kostnaden och storleken på de stödjande banbalkarna och byggnadsstrukturen.

2. Lättare vikt
Enkel-konstruktionen väger i sig mindre än ett jämförbart system med dubbelbalkar.

Fördel: Detta ger en lägre egenlast på byggnadens stödpelare och takkonstruktion. Det är en kritisk faktor för eftermontering av kranar i befintliga byggnader utan att kräva kostsamma strukturella förstärkningar.

3. Utmärkt takhöjd
Lyften är monterad direkt under enkelbalken, löpande på dess bottenfläns.

Fördel: Denna konfiguration ger maximal krokhöjd i förhållande till byggnadens takhöjd. Detta är en stor fördel i anläggningar med lågt i tak där varje tum lyft är värdefullt.

4. Enklare installation och underhåll
Med färre och lättare komponenter är kranen enklare och snabbare att installera, vilket resulterar i lägre arbetskostnader.

Fördel: Underhållet är enklare. Lyften och vagnen är lättillgängliga för inspektion och service, vilket leder till minskade stilleståndstider och lägre underhållskostnader under kranens livslängd.

5. Idealisk för lätta till medelstora-tillämpningar
Enkelbalkskranar är perfekt lämpade för en stor majoritet av materialhanteringsuppgifter som inte kräver extrem kapacitet.

Typiskt kapacitetsområde: Upp till 20 ton, täcker de flesta verkstads-, lager- och tillverkningsbehov.

 

 

1. Tillverknings- och monteringsanläggningar
Användningsfall: Flytta råmaterial (stål, aluminium), komponenter, under-komponenter och färdiga produkter mellan arbetsstationer, maskiner och monteringslinjer.

Varför det är idealiskt: Ger exakt positionering för monteringsuppgifter och håller produktionslinjerna flytande smidigt. Perfekt för hantering av formar, maskindelar och produktbatcher.

2. Lager och distributionscenter
Användningsfall: Lastar och lossar lastbilar, staplar och hämtar pallgods från lager och flyttar tunga försändelser.

Varför det är idealiskt: Ett kostnadseffektivt-alternativ till stora gaffeltruckar för hantering av tunga eller besvärliga föremål. Idealisk för repetitiva lyftuppgifter i ett avgränsat område.

3. Verkstäder och reparationsplatser
Användningsfall: Lyft av motorer, transmissioner och maskiner i bil-, lastbils- och utrustningsverkstäder. Används även för placering av stora tillverkningsdelar.

Varför det är idealiskt: Ger styrkan att hantera tunga komponenter på ett säkert sätt, vilket frigör golvyta som skulle tas av domkrafter och stativ.

4. Lastrum och fraktområden
Användningsfall: Överföring av tungt gods från produktionsområden direkt till fraktcontainrar eller lastbilar.

Varför det är idealiskt: Kan sträcka sig över hela lastutrymmet, vilket gör att en enda kran kan serva flera dörrar och effektivt hantera lastningsprocessen.

5. Pappers- och tryckeriindustrin
Användningsfall: Hantering av stora, tunga rullar av papper, film eller annat webbmaterial.

Varför det är idealiskt: Den exakta kontrollen möjliggör noggrann placering av dessa ofta ömtåliga och dyra rullar på tryck- eller bearbetningsmaskiner.

 

Fas 1: Engineering & Design
Detta är det kritiska planeringsstadiet innan någon metall skärs.

Analys av kundkrav:

Bestäm kapacitet, spännvidd, lyfthöjd, arbetscykel (CMAA-klass) och kontrollläge.

Förstå driftsmiljön och eventuella särskilda krav (t.ex. explosionssäker-, hög temperatur).

Strukturell och mekanisk design:

Balkkonstruktion: Ingenjörer beräknar den erforderliga storleken och typen av huvudbalken (vanligtvis en svetsad lådbalk) för att hantera belastningen med acceptabel avböjning (t.ex. enligt CMAA-specifikation #74). Finita Element Analysis (FEA) används ofta för att simulera spänning och nedböjning.

End Truck & Drive Design: Ändvagnarna, hjulen, axlarna och drivmekanismerna är designade baserat på den totala kranvikten och hjullastberäkningarna.

Val av hiss och vagn: Ett lämpligt lyft- och vagnsystem (motoriserat eller manuellt) väljs från standardmodeller eller designas internt för att uppfylla kapacitets- och hastighetskraven.

Design av elektriska system:

Konstruera kraftmatningssystemet (t.ex. festong eller ledare).

Skapa kopplingsscheman för styrsystemet, inklusive gränslägesbrytare, tryckknappsstation/radiofjärrkontroll och motorkontroller.

Skapande av tillverkningsritningar:

Detaljerade verkstadsritningar, styckelistor (BOM) och monteringsguider tas fram till verkstaden.

Fas 2: Tillverkning och tillverkning
Detta är den fysiska skapandet av kranens komponenter.

Materialanskaffning:

Beställning av råmaterial som stålplåtar (för lådbalkar), rullade I-balkar (för landningsbanor), hjul, axlar, lager, motorer och elektriska komponenter.

Tillverkning av huvudbalk (kärnprocessen):

Skärning: Stålplåtar skärs till i storlek med CNC-plasma eller laserskärare för precision.

Förberedelse: Plåtar blästras/rengörs och kanterna fasas för svetsning.

Montering & Svetsning: Plåtar monteras ihop till en lådbalk på en svetsjigg. Detta är ett kritiskt steg. Submerged Arc Welding (SAW) används ofta för sin höga kvalitet och penetration på långa, raka sömmar.

Avspänningsavlastning: Den svetsade balken kan värmebehandlas- i en ugn för att lindra inre spänningar från svetsning, vilket förhindrar förvrängning och säkerställer långtids-stabilitet.

Bearbetning: Bottenflänsen (rullbanan) kan bearbetas för att säkerställa en perfekt rak och jämn löpyta.

Målning och beläggning: Balken rengörs, grundmålas och målas med industriell-färg för korrosionsskydd.

Tillverkning av sluttruckar:

Lastbilens ramar skärs, svetsas och bearbetas.

Hjul, axlar och lager är monterade på ramarna.

Drivmotorer och växellådor är monterade om det är en motordriven lastbil.

Förberedelse av banstrålar:

Banbalkar (vanligtvis rullade I-balkar) skärs i längd.

Svetsade eller bultade anslutningar är förberedda för fältmontering.

Fas 3: Montering, testning och inspektion (kvalitetskontroll)
Denna fas säkerställer att alla komponenter fungerar korrekt och säkert.

För-montering (i fabrik):

Huvudbalken är ansluten till ändbilarna för att bilda den kompletta bron.

Vagnen och lyften är monterade på balken.

Det elektriska systemet är anslutet, och kontrollpanelen är ansluten.

Fabrikstestning (om möjligt):

För mindre kranar kan en fullständig provmontering och drift göras på fabriken.

För större kranar är detta steg ofta begränsat till komponenttestning (t.ex. verifiering av motor- och bromsfunktion).

Lasttestning (kritiskt säkerhetssteg):

Detta utförs efter att kranen är helt installerad på-platsen.

Statisk lasttest: Kranen lyfts med en testlast som är 125 % av den nominella kapaciteten. Belastningen hålls under en period för att kontrollera strukturens integritet (ingen permanent deformation) och bromsarnas hållkraft.

Dynamiskt lasttest: Kranen körs med en testbelastning på 110 % av den nominella kapaciteten. Alla funktioner (lyftning, sänkning, vagnskörning och kranrörelse) testas för att säkerställa att de fungerar korrekt under belastning.

Provning av gränslägesbrytare: Alla säkerhetsgränslägesbrytare (övre lyftanordning, ändrörelse) verifieras att de fungerar automatiskt.

Slutinspektion och certifiering:

En sista omfattande inspektion kontrollerar korrekt montering, bultmoment, elektrisk säkerhet och överensstämmelse med ritningar och standarder (som OSHA, ASME B30.11 eller CMAA).

Dokumentation, inklusive testrapporter, lastdiagram och drift-/underhållsmanualer, tillhandahålls kunden.

Ett certifikat om överensstämmelse eller överensstämmelse utfärdas, vilket officiellt förklarar kranen redo för säker drift.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.