LH modellverkstad Användning traverskran

Kärnkomponenter: Växellåda, motor, växel

Ursprungsort: Henan, Kina

Garanti: 1 år

Vikt (KG): 10000 kg

Videoutgående-inspektion: tillhandahålls

Maskinprovningsrapport: Tillhandahålls

Försäljningsenheter: Enstaka föremål

Enstaka förpackningsstorlek: 600X300X300 cm

Enkel bruttovikt: 200.000 kg

Strukturella kärnkomponenter

1. Huvudbalksmontering

Enkel huvudbalk:Typiskt avalsad stål I-balk(för spännvidder < 20m) ellersvetsad lådbalk(för spännvidder > 20m). Detta är den primära horisontella-lastbärande delen.

Ändband/kontakter:Strukturella delar som förbinder de två ändtruckarna, ger stabilitet i sidled till hela brostrukturen.

Kranskena:En litenA45 eller A55 stålskenamonterad på bottenflänsen på huvudbalken för att lyftvagnen ska kunna löpa.

2. Avsluta lastbilsenheter

End Truck Frame:Stålramar i vardera änden av kranen som rymmer hjulen och drivmekanismerna.

Bridge Travel Wheels:Dubbla-flänsade stålhjul (vanligtvis 2-4 per lastbil) som löper på rälsarna som är monterade på verkstadsbyggnaden.

Bridge Drive Unit:Består av:

Drivmotor:0,4-1,5 kW elmotor (beroende på kranvikt och hastighet).

Reducerare/växellåda:Höger-vinklad spiralformad kugghjulsreducerare monterad direkt på hjulaxeln.

Broms:Ofta en elektriskt-utlöst fjäder-broms integrerad i motorn.

Lyft- och vagnsystem

3. Elektrisk vajerlyft (standard CD/MD-typ)

Detta är en för-monterad, förpackad enhet som fungerar som både lyftmekanism och vagn.

Lyft ram/skal:Stängt stålhus innehållande alla mekaniska komponenter.

Lyftmotor:Dubbel-hastighet (MD-typ) eller enkel--hastighet (CD-typ) ekorrburmotor med termiskt skydd.

Reducerare:Fler-stegs spiralformad växelreduktionsenhet för vridmomentmultiplicering.

Vajertrumma:Räfflade ståltrumma för lindning av stållinan, med precisionsbearbetning för jämn skiktning.

Vajer:6x19 eller 6x37 klass stållina med oberoende vajerkärna (IWRC).

Krokblock:Vridkrok med precisionsrullager, klassad för krankapaciteten med säkerhetsspärr.

Övre/undre gränslägesbrytare:Mekaniska eller elektroniska brytare för att förhindra över-hissning.

4. Vagnmekanism

Vagnhjul:Fyra hjul (två drivna, två löpande) som löper längs skenan på huvudbalkens bottenfläns.

Trolley Drive:Integrerad i lyftenheten med en separat liten motor och reducering för sidorörelse.

Stötfångare:Buffertar av gummi eller polyuretan vid vagnens ändar för att absorbera stötar vid färdgränser.

 

El & Styrsystem

5. Strömförsörjningssystem

Ledarsystem:En av tre typer:

Festonsystem:Skjutvagnar på I-balk med flexibla kablar (vanligast för LH).

Dirigentstänger:Slutna isolerade stänger med samlarskor.

Kabelrulle:För cirkulära banor eller specifika applikationer.

Huvudströmbrytare:Placerad i en vägg-monterad panel eller på kranbryggan.

6. Styrsystem

Hängande kontrollstation:Hängande tryck-knappstation med:

Upp/Ner-knappar för lyft

Vänster/Höger för vagn

Framåt/bakåt för brofärd

Nödstoppsknapp

Kontrollpanel:Innehåller:

Kontaktorer för alla tre rörelserna

Överbelastningsreläer för motorskydd

Styrtransformator (380V för att sänka styrspänningen)

Plintblock för ledningar

Gränslägesbrytare:För brofärdsbegränsningar i båda ändarna av banan.

Runway System (byggnadsstrukturgränssnitt)

7. Banbalkar och stöd

Runway Beams:Typiskt stål I-balkar (vanligtvis större än kranbalken) fästa vid byggnadens pelare eller takkonstruktion.

Runway Rails:Standard A45, A55, eller A65 kranskenor monterade ovanpå banans balkar.

Rälsklämmor och bultar:Kraftiga-fjäderklämmor eller bultade klämmor för att fästa skenor på balkar.

Stötfångare/stopp:Ändstopp i båda ändarna av banan för att förhindra att kranen färdas över-.

Elektrisk isolering:Isolerade rälsskarvar för att förhindra ströströmmar.

Säkerhet och hjälpkomponenter

8. Viktiga säkerhetsanordningar

Överbelastningsbegränsare:Mekanisk (skjuvstift) eller elektronisk anordning för att förhindra lyft över nominell kapacitet (valfritt men rekommenderas).

Anti-Drop-enhet:Sekundärbroms eller säkerhetsutrustning på lyften som reserv.

Varningsenheter:Summer eller horn aktiveras när kranen rör sig.

Fasfelsskydd:Förhindrar motordrift under fasförlustförhållanden.

Jordad ledare:Korrekt jordning av alla ledande delar.

.

9. Valfri workshop-specifika bilagor

Roterande krok:För exakt positionering av laster.

Magnetsystem:För hantering av stålplåtar (kräver separat generator).

Vakuumlyftare:För icke-järnhaltiga material eller ömtåliga ytor.

Specialgrepp:För trummor, spolar eller specifikt verkstadsmaterial.

Belysning:Kran-monterade LED-arbetslampor.

Höjdpunkter i tillverknings- och monteringsprocessen

Tillverkning av balk:Valsade I-balkar kapas till spännlängd med ändanslutningar svetsade. Lådbalkar är svetsade av stålplåt med invändiga förstyvningar.

Sluttruckmontering:Hjul, lager och drivenheter är monterade på tillverkade ändramar.

Målning:Alla komponenter är kul-blästrade och målade med industriell primer och topplack (vanligtvis verkstadsgrå eller säkerhetsgul).

För-monteringstest:På fabriken är kranen delvis monterad för att testa funktioner innan demontering för frakt.

Webbplatsinstallation:Komponenter skickas separat och monteras på-platsen med skruvförband (ingen svetsning krävs).

Skiss

 

Huvudsaklig teknisk

 

1. Exceptionell kostnad-Effektivitet

Lägre initialinvestering:Typiskt30-50% billigareän jämförbara dubbelbalkskranar, med enklare installation som kräver mindre strukturella förändringar av befintliga byggnader.

Minskade driftskostnader:Energieffektiva-enmotordrivningar (mot flera synkroniserade motorer) och minimala underhållskrav leder till lägre livstidskostnader.

Prisvärda reservdelar:Standardiserade, masstillverkade-komponenter säkerställer lättillgängliga och konkurrenskraftiga reservdelar.

2. Utrymme-Optimerad design

Maximalt takhöjd:Den underhängda konfigurationen (lyft som löper under balken) geroptimal krokhöjd– kritisk i verkstäder med begränsad takfrigång.

Minsta golvyta:Till skillnad från mobilkranar eller gaffeltruckar, arbetar LH-kranen ovanför och håller värdefullt golvutrymme rent för produktionsutrustning och arbetsflöde.

Kompakt profil:Den enda balkdesignen skapar en snyggare visuell profil som känns mindre imponerande i mindre verkstadsmiljöer.

3. Enkel installation och drift

Modulär montering:För-konstruerade komponenter tillåtersnabb installation(ofta 1-3 dagar) med minimala störningar på pågående verksamhet.

Enkel drift:Intuitiva hängande kontroller kräver minimal förarutbildning, vilket gör att personal på verkstadsgolvet kan köra kranen på ett säkert sätt med korta instruktioner.

Enkelt underhåll:Alla kritiska komponenter är lättillgängliga från verkstadsgolvet eller bärbara plattformar, vilket förenklar rutininspektioner och reparationer.

4. Pålitlig prestanda för standarduppdrag

Beprövad teknik:Använder årtionden-gamla, väl-förstådda tekniska principer med minimala felpunkter.

Adekvat arbetscykel:Designad förFEM/ISO A3 (Medium Duty)klassificering – perfekt för de intermittenta men regelbundna lyftbehoven i de flesta verkstäder (vanligtvis Mindre än eller lika med 150 starter/timme).

Tillräcklig precision:Standardlyftar med dubbla-hastigheter (MD-typ) ger både snabb rörelse och exakt lastavkänning (±10 mm) för de flesta verkstadsuppgifter.

5. Säkerhet och efterlevnad

Inbyggda-säkerhetsfunktioner:Inkluderar väsentliga skydd: överbelastningsbegränsare (tillval men rekommenderas), övre/nedre gränslägesbrytare, nödstopp och fasskydd.

Minskade risker för manuell hantering:Eliminerar behovet av farliga manuella lyft, vilket minskar arbetsplatsskador och relaterade kostnader.

Regelefterlevnad:När den är korrekt installerad och underhållen, uppfyller eller överträffar OSHA, ANSI och andra nationella säkerhetsstandarder för verkstad.

6. Mångsidighet & anpassning

Brett kapacitetsområde:Tillgänglig från1 till 20 ton, som täcker 95 % av typiska verkstadslyftkrav.

Anpassningsbar till olika verkstadslayouter:Kan konfigureras med olika spännlängder, lyfthöjder och strömförsörjningsalternativ (festoon, ledarstänger eller kabelrullar).

Bilagskompatibilitet:Lätt integrerad med standardlyftredskap: krokar, magneter, vakuumlyftare och specialiserade grepp.

 

Tillverknings- och tillverkningsworkshops

Maskinlastning/lossning:

Mata in råmaterial (stålplåtar, stänger, ämnen) till CNC-maskiner, svarvar och fräscentra

Ta bort färdiga delar från arbetsbord

Vanlig användning:Kapacitet 3-5 ton, 15-20m spännvidd

Arbetsstyckets positionering:

Hålla komponenter för svetsning eller montering

Roterande delar för fler-bearbetning

Positionering av tunga fixturer och jiggar

Verktygs- och formhantering:

Installera/ta bort stansar med-medelvikt i stämplingspressar

Flytta formenheter i plastinsprutningsverkstäder

 

Verkstäder för fordon och transport

Motor och transmissionsarbete:

Demontering och installation av motorer i reparationsutrymmen (2-3 tons kapacitet typisk för bilar)

Hantering av lastbils-/utrustningstransmissioner (kapacitet 5-10 ton)

Hantering av chassi och ram:

Flytta fordonsramar genom monterings- eller reparationsstationer

Placering av tunga chassikomponenter

Komponentunderhåll:

Lyftaxlar, differentialer och stora fjädringskomponenter

Hantera stora karosspaneler under restaurering

 

Underhålls- och reparationsanläggningar

Utrustningsöversyn:

Demontering av motorer, pumpar, kompressorer och växellådor för service

Placering av tunga maskiner under underhåll

Växtstöd:

Installera/ta bort HVAC-enheter, lufthanterare och kanalsystem

Hantering av transformatorer och elpaneler vid uppgraderingar

 

Monterings- och produktionsverksamhet

Komponentmatning:

Levererar delar till monteringsstationer i sekvens

Överföra under-sammansättningar mellan arbetsceller

Produktrörelse:

Flytta sammansatta produkter till test- eller förpackningsområden

Lastning av färdiga varor på leveransfordon

 

Lager och logistik (verkstad-integrerad)

Materialhantering:

Flytta råvaror från lager till produktionsområden

Hantering av färdiga varor inom verkstadslagerzoner

Lastdockningsstöd:

Förflyttning av tunga föremål mellan verkstad och leveransfordon

Positionering av lådor och containrar för frakt

 

Steg 1: FEM-Based Design & Engineering

Detta är det mest kritiska steget, där kranens driftsprofil definieras enligt FEM 1.001.

Kundkrav och FEM-klassificering:

Bestäm det exaktaFEM Duty Group (t.ex. 2m, 3m, 4m)ochLastspektrum (t.ex. L1, L2, L3)baserat på kundens driftsdata (användningstimmar per dag, lyft per timme, genomsnittlig belastning i procent av kapacitet).

Avancerade tekniska beräkningar:

Strukturell analys (FEA):Den enkla balken (I-balken eller lådan) modelleras och beräknas för nedböjning och spänning under dynamiska belastningar som är specifika för den tilldelade FEM-klassen, inte bara den statiska belastningen.

Beräkning av komponentlivslängd:Det förväntade antalet cykler för lyft-, vagn- och färddriften beräknas. Komponenter väljs sedan ut vars designade livslängd motsvarar eller överstiger detta antal.

Utmattningsanalys:Kritiska svetsförband och konstruktionselement analyseras med avseende på utmattningslivslängd enligt FEM-standardens krav för arbetsgruppen.

Materialförteckning (BOM):Varje komponent, från lyftmotorn till lager och elektriska kontakter, specificeras från leverantörer som kan tillhandahålla komponenter klassade för den erforderliga FEM-belastningen.

 

Steg 2: Materialanskaffning och förberedelse

Anskaffning:Inköp av certifierat stål ochFEM-klassificerade komponenter. Till exempel att skaffa en hiss som är uttryckligen klassad för FEM 3m arbetsuppgift, inte bara en generisk hiss med en viss kapacitet.

Materialförberedelse:Stål skärs och förbereds. För högre FEM-klasser (t.ex. 4m) kan strängare materialcertifieringar och förberedelsestandarder gälla.

 

Steg 3: Strukturell tillverkning och montering

Tillverkning av balk:

Huvudbalken är tillverkad, ofta av en rullad I-balk för lättare klasser eller en svetsad låda för högre styvhet i måttliga klasser.

Svetsning:Alla svetsar utförs av certifierade svetsare med hjälp av procedurer som är kvalificerade för de specifika stålsorterna. Svetskvaliteten är avgörande för att uppnå den beräknade utmattningslivslängden.

Dimensionell verifiering:Balken kontrolleras för rakhet och välvning (en lätt böjning uppåt) för att säkerställa att den uppfyller nedböjningskriterierna under belastning enligt designen.

 

Steg 4: Mekanisk montering

Sluttruckmontering:Hjul, axlar och lager är monterade i ändbilarna. Hjul- och lagerstorlekarna påverkas direkt av FEM-klassen, som bestämmer det totala antalet hjulvarv under kranens livslängd.

Bromontering:Huvudbalken är kopplad till ändbilarna.

Montering av vagn och lyftanordning:Den FEM-klassade lyftenheten monteras på vagnen som sedan placeras på balken.

 

Steg 5: Installation av el- och styrsystem

Komponentinstallation:Elpaneler, kontaktorer och reläer är installerade. Dessa väljs för sin mekaniska och elektriska uthållighet, som måste överensstämma med antalet arbetscykler i FEM-klassificeringen.

Kabeldragning:All kablage installeras enligt schemat, med fokus på säker och skyddad routing för att förhindra fel.

Säkerhetsanordningar:Gränslägesbrytare och överbelastningsskydd är installerade och kalibrerade.

 

Steg 6: FEM-kompatibel testning och inspektion (FAT)

Kranen genomgår rigorösa tester som återspeglar dess FEM-klassificering.

Visuell och dimensionell inspektion:Verifiering av alla komponenter och utförande.

Nej-belastningstest:Alla rörelser testas för jämn drift, brus och inriktning.

Lasttestning:

Statisk belastningstest:Lyfta en provlast på125 % av den nominella kapacitetenför att verifiera strukturell integritet och bromshållning. Detta är ett universellt krav.

Dynamiskt belastningstest:Lyft110 % av den nominella kapacitetenoch kör den genom alla rörelser. Testtiden och cyklerna kan vara mer omfattande för en högre FEM-klass för att simulera dess intensiva arbetscykel.

Funktions- och säkerhetstester:Alla säkerhetsanordningar testas för att säkerställa att de kan fungera tillförlitligt under det antal cykler som krävs.

 

Steg 7: Demontering, Målning & Förpackning

Demontering:Kranen demonteras för frakt.

Målning:Ett korrosionsskyddande-färgsystem appliceras.

Dokumentation och certifiering:Avgörande är att tillverkaren förbereder enFEM-överensstämmelsefileller certifikat som anger kranens driftklass och bekräftar att den är byggd enligt standarden.

 

Steg 8: Platsinstallation och driftsättning (SAT)

Erektion:Kranen återmonteras på beställarens bana.

Slutlig driftsättning & SAT:Kranen testas igen på-platsen för att säkerställa att den installerades korrekt och fungerar som avsett.

Överlämning:FEM-dokumentationen tillhandahålls kunden, tillsammans med operatörsutbildning.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.