80 ton rälsmonterad portalkran

 

En 80-tons RMG är en massiv, elektriskt driven portalkran som körs på fasta markskenor, som vanligtvis används för att flytta fraktcontainrar i intermodala terminaler, hamnvarv och logistiknav.

---

1. Grundläggande tekniska specifikationer

Lyftkapacitet: 80 ton(ungefär. 176 000 pund). Detta är den säkra arbetsbelastningen (SWL), vanligtvis mätt under spridaren. Den här kapaciteten gör att den kan hantera alla standard- och de flesta tunga- ISO-containrar, inklusive 20', 40', 45', high-cube och refeercontainrar, ofta i dubbel-lyft (två 20ft) eller till och med tandem-lyftläge.

Spänna:Brett spann (t.ex. 25 till 50 meter) för att täcka flera containerrader (vanligtvis 6+1 eller 7+1 lastbilsfiler) och järnvägsspår inom dess portal.

Lyfthöjd:Hög lyfthöjd för att stapla containrar 5-över-1 eller 6-över-1 (5 eller 6 containrar höga, med en 7:a på marken), vilket maximerar gårdens täthet.

Järnvägsmätare:Avståndet mellan de två huvudsakliga jordskenorna. Detta är en fast parameter designad för den specifika terminallayouten.

2. Strukturella och mekaniska egenskaper

Box-balkdesign:Huvudbalkarna är konstruerade av hög-hållfast stål i en box-sektionsdesign, vilket ger enorm styvhet och styrka för att hantera de dynamiska belastningarna samtidigt som svajningen minimeras.

Hög-hiss och vagn:Utrustad med exakta, variabel-frekvensomriktare för mjuk acceleration, retardation och positionering av spridaren. Vagnen färdas längs huvudbalken/balkarna.

Automatisk spridare:En Twistlock-spridare är standard, ofta med kapacitet för:

Automatisk-glidning:För att hantera containrar av olika längd (20ft, 40ft, 45ft) automatiskt.

Vägningssystem:Integrerade lastceller för att väga containrar under hantering.

Skannersystem:OCR-kameror (Optical Character Recognition) för att automatiskt identifiera containernummer och ISO-koder.

Robusta ändvagnar och boggier:Benen löper på tunga-rälshjul (boggier) som är utformade för att fördela den enorma vikten och säkerställa smidig färd längs banans rälsen.

3. Styrning och automation (en viktig modern funktion)

Förarhyttkontroll:Traditionell styrning från en luftkonditionerad-hytt monterad på kranen, vilket ger föraren en panoramautsikt över arbetsområdet.

Radiofjärrkontroll:Tillåter en förare att styra kranen från marken, vilket ger flexibilitet och bättre sikt för exakt containerupptäckning.

Full Automation (ASC - Automated Stacking Crane):Detta är den mest avancerade funktionen för moderna terminaler. RMG kan fungera:

Autonomtvia ett terminaloperativsystem (TOS).

AnvänderFörinställda staplingsprogram-.

Guidad avlaserpositioneringssystem (LiDAR), GPS och anti-svajningssystemför precision utan mänsklig inblandning.

4. Säkerhetssystem

Anti-kollisionssystem:Förhindrar kollisioner med andra RMG som arbetar på samma spår eller med hinder på gården.

Anti-svajsystem:Styrer och minimerar automatiskt behållarens svängning under vagnens färd och portalrörelse för säkerhet och effektivitet.

Vindhastighetsindikator och larm:Larmerar och stoppar krandriften automatiskt om vindhastigheterna överskrider säkra gränser.

Twistlock-verifiering:Sensorer bekräftar att behållaren är säkert låst på spridaren innan den lyfts och helt upplåst efter placering.

Nödstoppsknappar:Finns på flera punkter på kranen och på fjärrkontroller.

Slut-Buffert- och gränsbrytare:Förhindrar att kranen-färdas för mycket i ändarna av banans rälsen.

5. Kraft & energieffektivitet

Elektriskt driven:Vanligtvis ansluten till terminalens nät via enkabelrulleellersamlingsskena/kollektorsystemlöper längs skenan.

Regenerativa enheter:En kritisk egenskap. Lyftmotorn fungerar som en generator när man sänker en container, matar tillbaka energi till nätet eller för användning av andra system, vilket minskar nettoenergiförbrukningen med upp till 30-40%.

Energilagringssystem:Vissa moderna RMG:er är utrustade med super-kondensatorer eller batteribanker för att lagra regenererad energi för toppeffektbehov.

6. Operativa och ekonomiska fördelar

Hög staplingsdensitet:Möjliggör mycket tät stapling av containrar, vilket optimerar värdefullt terminalutrymme.

Förbättrad gårdsorganisation:Möjliggör bättre segregering av import-, export-, tömnings- och kylcontainrar.

Höga hanteringshastigheter:Kan prestera25-35 drag per timme(bruttocykeltid), vilket gör det till en av de mest produktiva trädgårdslösningarna.

Minskat koldioxidavtryck:Elkraft ger noll lokala utsläpp, särskilt fördelaktigt jämfört med diesel-drivna gummikranar-tyred Gantry (RTG)-kranar.

Lägre driftskostnader:El är billigare än diesel, och regenerativ bromsning sänker kostnaderna ytterligare. Underhållet är generellt sett lägre än på RTG på grund av färre rörliga delar och inga motorer eller däck.

 

Jämförelse: Rälsmonterade vs. gummi-trött portalkranar (RTG)

Särdrag	Rail Mounted Gantry (RMG)	Gummi-Tired Gantry (RTG)
Rörlighet	Fasta skenor, rak bana	Rör sig fritt på asfalterad mark
Lastkapacitet	10–500+ ton	5–100 ton
Precision	Hög (guidad rörelse)	Måttlig (manuell styrning)
Stabilitet	Utmärkt (vindtålig-)	Mindre stabil i hårda vindar
Automatisering	Lätt automatiserad	Begränsad automatisering
Underhåll	Lägre (skenor minskar slitage)	Högre (däckbyten)
Kosta	Högre initial investering	Lägre initialkostnad

Bäst för:

RMG→ Tung-drift, hög-precision, lång-drift (hamnar, stålverk).

RTG→ Flexibla, kortsiktiga-projekt som kräver mobilitet.

 

Lyftkapacitet: 30 ton (30 000 kg)
Spännvidd: 10m–35m (anpassningsbar)
Lyfthöjd: 6m–20m (justerbar)
Lyfttyp: Dubbel-balk med elektrisk vajerlyft (QD-typ)
Resesystem: Motoriserat (räls-styrt eller gummi-trött)
Hjultyp: Stålhjul (för skenor) / Pneumatiska däck (golvanvändning)
Kontrollsystem: Cabin-manövrerad eller fjärrkontroll
Strömförsörjning: 380V/50Hz (3-fas)
Konstruktionsstål: Q345B (hög-hållfasthet) med korrosionsbeständig-beläggning

En 80-tons RMG är en massiv, fristående lyftmaskin som körs på fasta skenor, vanligtvis i containerterminaler, intermodala gårdar och tunga industrimiljöer. Dess primära funktion är att lyfta, flytta och stapla containrar och andra tunga laster med precision.

Komponenterna kan kategoriseras i flera huvudsystem:

---

1. Strukturellt system (The Frame & Support)

Detta är det fysiska skelettet av RMG som bär alla belastningar.

Huvudportal (brobalk):Den primära horisontella balken som spänner över arbetsområdets bredd (t.ex. containerstaplar och lastbils-/rälsbanor). Det är vanligtvis en stor, svetsad stållådbalk utformad för enorm styrka och minimal nedböjning (nedhängning).

Ben (ändvagnar):De vertikala strukturerna i vardera änden av huvudbalken som stödjer den och rymmer drivmekanismerna. De är designade för att motstå höga vertikala och horisontella krafter.

Landside ben:Benet på sidan av kranen där marktrafiken (lastbilar, terminaltraktorer) körs. Den har ofta en annan form för att ge utrymme för denna trafik.

Waterside Ben:Benet på den sida som är vänd mot behållaren staplas. Dess design är optimerad för maximal staplingsräckvidd och höjd.

Kranskenor och landningsbana:Även om de inte ingår i själva kranen, är de fasta skenorna och deras stödjande betongfundament kritiska komponenter. Hela RMG färdas på dessa räls. Betyget på 80 ton är beroende av en korrekt konstruerad och underhållen landningsbana.

2. Lyftsystem (lyftmekanismen)

Detta system ansvarar för själva lyftet och sänkningen av lasten.

Vagn:Monteringen som färdas längs med huvudbalkens längd (kranens "bredd"-axel). Den bär lyftmaskineriet.

Lyftmotor:En hög-elmotor som ger vridmomentet för att höja och sänka lasten. Det är vanligtvis en AC- eller DC-motor med frekvensomriktare för jämn och exakt styrning.

Vajer och linor:Hög-stålrep som rullas upp på trumman och dras genom ett system av remskivor (skivor) för att multiplicera lyftkraften och ansluta till spridaren.

Trumenhet:En stor, cylindrisk ståltrumma runt vilken stållinorna lindas och förvaras.

Bromsar:Flera, redundanta fel-säkra bromsar används, inklusive:

Huvudlyftbroms:En skiv- eller bromsbroms som håller lasten.

Nödbroms/säkerhetsbroms:En sekundär, mekanisk broms som aktiveras automatiskt vid strömavbrott eller om huvudbromsen går sönder.

 

3. Spridare (lasthanteringsenheten)

Det specialiserade tillbehöret som ansluter till behållaren.

Twistlock-mekanism:Hydrauliskt eller elektriskt manövrerade låsstift (twistlocks) som griper in i hörngjutgodset på en standardcontainer för att säkra den.

Spridarram:Den stela strukturen som rymmer twistlocks. Den kan ofta justeras hydrauliskt för att hantera olika containerlängder (t.ex. 20ft, 40ft, 45ft) och ibland olika bredder.

Vägledningssystem:Ett system med kameror och/eller lasersensorer som hjälper operatören att rikta in spridaren exakt över en container.

 

4. Drive and Travel System (The Mobility)

Detta system gör att hela kranen och vagnen kan röra sig.

Gantry Travel Drives:Motorerna, växellådorna och hjulen som driver hela RMG-strukturen längs markskenorna. Det finns flera enheter (en på varje ben) som måste synkroniseras.

Trolley Travel Drives:Motor- och växellådan som för vagnen fram och tillbaka längs huvudbalken.

Hjul och boggier:Hjulsatser (ordnade i boggier för lastfördelning) som kran och vagn körs på. Tillverkad av-smidet stål av hög kvalitet.

5. Kraftsystem (energikällan)

Hur kranen får sin elkraft.

Kabelrullesystem:En stor motoriserad trumma som betalar ut och drar in en kraftig-elkabel när kranen rör sig. Denna kabel är ansluten till en strömkälla längs banan.

Alternativ: Conductor Bar (Bus Bar) System.Istället för en kabel samlar kranen kraft från styva elektrifierade stänger som löper parallellt med rälsen med hjälp av glidande kollektorer (skor). Detta är vanligare för stora, moderna RMGs på grund av högre tillförlitlighet och mindre underhåll.

Steg-Ned transformatorer och ställverk:Denna utrustning, som är placerad på själva kranen, tar den inkommande-högspänningen (t.ex. 480V eller 6,6kV) och omvandlar den till användbara spänningar för motorer, styrsystem och belysning.

6. Styr- och förarhytt

Nervcentrum för krandrift.

Operatörshytt:Vanligtvis monterad på vagnen, vilket ger operatören full överblick över spridaren och staplingsområdet. Den är klimat-kontrollerad och ljudsäker-.

Kontrollkonsoler:Joysticks, strömbrytare och pekskärmar som föraren använder för att styra alla kranfunktioner: lyftning, vagnskörning, portalkörning och spridarfunktioner.

Programmerbar Logic Controller (PLC):Industridatorn som fungerar som kranens hjärna. Den behandlar operatörskommandon, hanterar motordrifter, övervakar säkerhetssystem och förhindrar osäkra operationer.

7. Säkerhetssystem

Kritiska komponenter som skyddar personalen, lasten och själva kranen.

Anti-kollisionssystem:Sensorer (LiDAR, radar) för att förhindra att RMG kolliderar med andra kranar, byggnader eller hinder i dess väg.

Vindmätare och vindhastighetsindikator:Mäter vindhastighet och utfärdar automatiskt varningar eller stänger av krandriften om gränsvärdena överskrids.

Gränslägesbrytare:Förhindrar vagnen eller hissen från att röra sig utanför dess avsedda fysiska gränser (slut-på-skenan och maximal höjd).

Indikator för belastningsmoment (LMI):En dator som beräknar lastvikten och kranens stabilitet i realtid-, vilket förhindrar överbelastning.

Nödstoppsknappar (E-Stopp):Strategiskt placerade röda knappar för att stoppa all kranrörelse omedelbart.

Anti-svajsystem:Ett automatiserat styrsystem som använder vagnens och lyftrörelserna för att dämpa den hängande lastens naturliga pendelsvängning.

.

Exempel på tekniska specifikationer

Parameter	Typiskt intervall
Kapacitet	10-500 ton
Spänna	10-50 meter
Lyfthöjd	6-30 meter
Reshastighet	5-40 m/min (VFD-kontrollerad)
Lyfthastighet	0,5-10 m/min (dubbla hastigheter)
Arbetsplikt	FEM 2m-3m (heavy duty)
Strömförsörjning	380V/415V 50Hz 3-fas

Detta omfattande komponentsystem säkerställer tillförlitlig drift i krävande miljöer som:

Hanteringsanläggningar för stenplattor

Hamncontainerterminaler

Tunga tillverkningsbutiker

Serviceområden för stålverk

SKISS

Huvudsaklig teknisk

 

1. Drifts- och produktivitetsfördelar

Hög hanteringskapacitet och hastighet:RMGs är designade för snabb, kontinuerlig cykling av containrar. De kan stapla containrar snabbt och flytta dem effektivt mellan lastbilar, tåg och lagerblock, vilket avsevärt ökar terminalens totala genomströmning.

Tät stapling:En av de största fördelarna. En 80-tons RMG kan vanligtvis stapla containrar5-6 breda och 5-6 höga (ofta "över 6 på 1"). Detta ökar dramatiskt lagringstätheten inom ett begränsat gårdsfotavtryck, vilket är avgörande för land{1}}begränsade hamnar.

Bred spann:Kranens portal spänner över hela containerförrådet, tillfartsvägen för lastbilar och ofta flera järnvägsspår. Detta gör att den kan serva alla dessa områden utan att behöva röra sig ur vägen, vilket skapar ett mycket integrerat arbetsflöde.

Dubbel-lyftkapacitet (för vissa modeller):Många moderna 80-tons RMG är utrustade med en spridare med dubbellyft, vilket gör att de kan plocka upp två 20-fotscontainrar eller en 40/45-fotscontainer samtidigt. Detta fördubblar nästan produktiviteten för vissa operationer.

2. Ekonomiska fördelar

Låg driftskostnad (OPEX):RMGs drivs nästan alltid elektriskt från ett ledningsstångsystem (som en spårvagn eller tåg). Det här är mycket-effektivare och billigare än dieseldrivna-alternativ som gummi-trötta portaler (RTGs). Elkostnaderna är lägre och mer stabila än dieselbränsle.

Minskade arbetskraftskrav:En enda operatör kan köra hela staplings- och hämtningsprocessen från en hytt på kranen. Dessutom kan automatiserade eller semi-automatiska RMG-system minska behovet av flera markpersonal som pjäser och shuntbilsförare.

Hög tillförlitlighet och lågt underhåll:Att köra på fasta precisionsskenor orsakar mycket mindre slitage på kranens struktur och hjul jämfört med RTG:er som går på ojämn asfalt. Detta leder till lägre-underhållskostnader och högre tillgänglighet (tillgänglighet).

Markanvändning:Genom att möjliggöra mycket hög stapling minskar ett RMG-system behovet av dyra markförvärv. Du kan lagra fler containrar i samma område, vilket maximerar avkastningen på investeringen för terminalfastigheten.

3. Miljö- och säkerhetsfördelar

Noll lokala utsläpp:Eftersom de är elektriska, producerar RMG inga avgaser (som NOx, SOx eller partiklar) vid användningsstället. Detta är en stor fördel för hamnar som ligger nära tätorter och för att följa allt strängare miljöbestämmelser.

Låg bullerförorening:Elektrisk drift är betydligt tystare än dieseldriven-utrustning, vilket minskar bullerpåverkan på omgivande samhällen.

Förbättrad säkerhet:Det fasta rälssystemet ger en förutsägbar rörelsebana som skiljer kranverksamheten från annan terminaltrafik. Dessutom har operatörerna en överlägsen upphöjd sikt över hela arbetsområdet från kabinen, vilket minskar risken för olyckor.

Stabilitet och motståndskraft:Det robusta rälsfundamentet gör RMG:er mycket stabila och mindre känsliga för väderförhållanden som kraftiga vindar jämfört med högre kranar med hjul.

4. Automation och tekniska fördelar

Idealisk för automatisering:Den fasta och förutsägbara driftsmiljön för en RMG (kör på skenor med exakta positioneringssystem) gör den tillidealisk kandidat för full automatisering. Automatiserade RMG (ARMG) kan fungera 24/7 med minimal mänsklig inblandning, vilket leder till enorma vinster i effektivitet och konsekvens.

Precision och integration:De integreras sömlöst med terminaloperativsystem (TOS) och kan utrustas med avancerade optiska teckenigenkänningssystem (OCR) för att identifiera containrar automatiskt, GPS för positionering och kollisionsundvikande system.

 

En 80-tons rälsmonterad portalkran (RMG) är en kraftig-, elektriskt driven portalkran som går på fasta skenor. Det är en hörnsten i moderna intermodala frakt- och tunga materialhanteringsoperationer, designad för precision, effektivitet och lyft med stora volymer.

Primära applikationer

Kapaciteten på 80 ton placerar denna RMG i en kategori för hantering av mycket tunga laster, vilket definierar dess nyckelapplikationer:

1. Intermodala fraktterminaler (containerbangårdar)
Detta är den vanligaste applikationen. Den 80-ton tunga RMG är arbetshästen för containerterminaler, järnvägsterminaler och hamnstationer.

Stapla behållare:Dess primära uppgift är att stapla fraktcontainrar (20ft, 40ft, 45ft, high-cube) i täta, höga-fackkonfigurationer (ofta 5-6 containrar breda och 4-5+ hög). En kapacitet på 80 ton är avgörande eftersom en lastad 40ft container kan väga upp till ~30,5 ton, och kranen måste hantera dem säkert, ofta med en spridare som lägger till sin egen vikt.

Lastning/lossning av järnvägsvagnar (vagnslastning):RMGs transporterar effektivt containrar mellan stackgårdar och flakvagnar (brunnvagnar). Kranen spänner över flera järnvägsspår och containerstaplar, vilket gör att den kan serva ett helt tåg utan att behöva flytta det.

Lastning/lossning av lastbilar:Den betjänar lastbilsgrindar, lyfter containrar direkt på eller av chassin (skelettsläp) för vägtransporter.

2. Tung industriell tillverkning och tillverkning

Hantera stora komponenter:Inom industrier som skeppsbyggnad, vindenergi och tillverkning av tunga maskiner används 80-tons RMG för att flytta stora, prefabricerade sektioner, motorer, turbiner och andra massiva komponenter.

Produktionslinjematning:De kan transportera tunga material mellan olika stadier av en produktionsprocess, särskilt i stora, vidsträckta tillverkningshallar eller utomhusgårdar.

3. Logistik- och lagringsnav för tungt gods

Stål- och pappersindustrin:Används för hantering av tunga rullar av stål, pappersrullar och andra täta, skrymmande material som lagras på stora gårdar och måste lastas på utgående transport.

Breakbulk Cargo:Även om de är mindre vanliga än för containrar, kan de konfigureras med krokar eller specialiserade gripar för att hantera bulklast som timmer, maskiner eller stora lådor.

 

 

Fas 1: Projektering & Design Engineering

Mål:För att definiera alla tekniska specifikationer, skapa tillverkningsritningar och planera produktionsprocessen.

Kontraktsgranskning och slutförande av tekniska specifikationer:

Bekräfta kundens krav: lyftkapacitet (80 ton + kanske en testlastfaktor), spann, lyfthöjd, driftsklass (t.ex. FEM 1B, A4), driftshastighet, strömförsörjning och miljöförhållanden.

Slutför det tekniska specifikationsdokumentet undertecknat av både kunden och tillverkaren.

Konceptuell och detaljerad design:

Strukturell design:Använd Finite Element Analysis (FEA) programvara (t.ex. ANSYS, SolidWorks Simulation) för att designa de viktigaste strukturella komponenterna:

Huvudbalkar:De primära horisontella balkarna som bildar bron.

Slutvagnar:Strukturerna i varje ände av balkarna som rymmer hjulen, motorerna och drivsystemen. De måste vara konstruerade för att motstå rälsfel och vindbelastningar.

Mekanisk design:Konstruera lyftmekanismen (vinsch, stållina, krokblock), vagnens rörelsemekanism och portalens rörelsemekanism. Välj standardkomponenter som motorer, bromsar, växellådor, lager och vajer baserat på beräknade belastningar.

Design av el- och styrsystem:Designa kraftdistributionssystemet, frekvensomriktare (VFD) för smidig drift och styrsystemet (vanligtvis PLC-baserat). Planera för säkerhetssystem (nödstopp, gränslägesbrytare, anti-kollision, vindmätare för vindhastighet).

Skapande av tillverkningsritningar:Ta fram detaljerade delritningar, monteringsritningar och stycklista för alla komponenter.

Upphandlingsplanering:

Identifiera långa-ledningsartiklar (huvudmotorer, drivenheter, PLC, specialstålsektioner) och påbörja upphandling.

---

Fas 2: Upphandling & Materialberedning

Mål:Att köpa alla råvaror och inköpta komponenter.

Råvaruanskaffning:

Köp stålplåtar, profiler (I-balkar, kanaler) och ihåliga sektioner enligt BOM och skärplaner. Materialcertifikat måste erhållas för att verifiera kvalitet (t.ex. S355JR) och kvalitet.

Inköp av inköpta komponenter:

Beställ alla mekaniska och elektriska komponenter: motorer, växellådor, bromsar, hjul, lager, vajer, krokar, VFD, PLC, kablage, förarhytt, etc.

Materialförberedelse:

Kulsprängning:Rengör och avkalka alla stålplåtar och sektioner för att ta bort rost och frässkal.

Grundning:Applicera ett primerskikt med färg för att förhindra korrosion under tillverkningen.

Klippning och profilering:Använd CNC-plasma/oxy-bränsleskärmaskiner för att skära stålplåtar till önskade storlekar och former baserat på de kapslade skärritningarna.

---

Fas 3: Tillverkning & bearbetning

Mål:Att tillverka de viktigaste strukturella komponenterna till exakta mått.

Tillverkning av huvudbalkar:

Svetsa de skurna plattorna till lådbalkar eller fackverksstrukturer på stora, plana tillverkningsbäddar med hjälp av nedsänkt bågsvetsning (SAW) för långa sömmar och MAG-svetsning för andra fogar.

Använd strongbacks och jiggar för att förhindra svetsförvrängning.

Utför mellanliggande icke-förstörande testning (NDT) som ultraljudstestning (UT) eller magnetisk partikelinspektion (MPI) på kritiska svetsar.

Tillverkning av ändvagnar:

Tillverka den styva ramen som kommer att hysa hjulen och resemotorerna.

Bearbeta monteringsdynorna för hjulenheterna och drivenheterna för att säkerställa perfekt inriktning.

Tillverkning av vagnram:

Tillverka den robusta ramen som bär lyftenheten och färdas längs huvudbalkarna.

Bearbetning av kritiska komponenter:

Maskinnyckelgränssnitt, såsom ändvagnens passande ytor och hjullagerhus, på stora borrfräsar och svarvar för att uppnå hög precision.

---

Fas 4: Under-Montering och ytbehandling

Mål:Att bygga mindre moduler innan slutmontering.

Under-församlingar:

Montera hjulgrupperna för ändvagnarna och portalens drivenheter.

Montera vagnen, montera lyftmotorn, växellådan, trumman och remskivorna på vagnens ram.

Montera förarhytten med alla reglage och displayer.

Dimensionell inspektion:

Kontrollera alla under-underenheter för dimensionsnoggrannhet och inriktning.

Ytbehandling och målning:

Utför eventuell slutlig slipning och ytbehandling.

Applicera hela färgsystemet (epoxiprimer, bygglacker och polyuretantäcklack) enligt specifikation, ofta till en C4 eller C5 korrosionsskyddsstandard.

---

Fas 5: Slutmontering (montering)

Mål:Att montera alla komponenter till hela kranen. Detta görs ofta på tillverkarens gård för testning innan demontering för transport.

Montering av banräls:

Notera:Detta är vanligtvis kundens ansvar men måste verifieras av krantillverkaren.

Kranskenorna måste installeras, riktas in och utjämnas med extrem precision på en stadig grund.

Montering av huvudstruktur:

Placera de två ändvagnarna på skenorna.

Lyft och anslut huvudbalkarna till ändvagnarna med hög-hållfasta bultar. Kontrollera hela brons fyrkantighet och nivå.

Montering av mekaniska komponenter:

Lyft och placera vagnenheten på huvudbalkskenorna.

Anslut de långa drivenheterna till ändvagnarna.

Elinstallation:

Dra all huvudström- och kontrollkablar längs kranstrukturen med hjälp av kabelrännor.

Installera huvudströmpanelen, VFD-skåp och PLC-skåp.

Anslut alla motorer, sensorer, gränslägesbrytare och säkerhetsanordningar.

Installera förarhytten och anslut styrdonen.

---

Fas 6: Test & driftsättning

Mål:För att verifiera kranens prestanda, säkerhet och överensstämmelse med alla design- och regulatoriska standarder.

Pre-funktionskontroller:

Visuell inspektion av alla komponenter och anslutningar.

Isolationsresistans och kontinuitetstester på elektriska system.

Kontrollera smörjningen av alla växellådor och lager.

Inga-belastningstester:

Manövrera alla kranfunktioner (hiss, vagnsrörelse, portalrörelse) utan belastning för att kontrollera om den fungerar smidigt, korrekt rörelseriktning och funktionalitet hos gränslägesbrytare.

Statisk belastningstest:

Lyft en provlast på125 % av den nominella kapaciteten (100 ton)och håll den på en säker höjd under en period (t.ex. 10 minuter).

Mät nedböjningen av huvudbalkarna (bör ligga inom designgränserna, t.ex. < Spännvidd/1000).

Inspektera strukturen för permanent deformation eller sprickor.

Dynamiskt belastningstest:

Utför alla driftsfunktioner med en testbelastning på110 % av den nominella kapaciteten (88 ton).

Testa funktionen hos alla säkerhetsanordningar under belastning: nödstopp, överbelastningsgränslägesbrytare, över-lindningsgränslägesbrytare och rälsändbuffertar.

Slutinspektion och dokumentation:

Ett tredje-inspektionsorgan kan vara närvarande för att bevittna tester och certifiera kranen.

Förbered och leverera hela dokumentationspaketet (ritningar, manualer, testrapporter, certifikat).

---

Fas 7: Demontering, Packaging & Transport

Mål:För att förbereda kranen för transport till kundens plats.

Märkning och demontering:Märk noggrant alla komponenter och anslutningar innan kranen demonteras till transportabla moduler (balkar, ändvagnar, vagnar, etc.).

Förpackning:Skydda bearbetade ytor och elektriska komponenter från skador under transport. Använd trälådor och vattentät omslag.

Transport:Lasta på lastbilar eller lastbilar enligt en fördefinierad fraktplan.-

---

Fas 8: Platsinstallation & slutlig driftsättning

Mål:Att återmontera och driftsätta kranen i kundens lokaler.

Webbplatsuppförande:Tillverkarens monteringsteam sätter ihop kranen på kundens preparerade bana med hjälp av mobilkranar.

Åter-drifttagning:Upprepa viktiga funktions- och belastningstester på-platsen för att säkerställa att allt återmonterades korrekt och att kranen fungerar perfekt på sin slutliga plats.

Kundutbildning:Utbilda kundens operatörer och underhållspersonal i säker och effektiv användning av kranen.

Överlämning:Formell överlämning av kranen till kunden efter framgångsrika platsacceptanstest.

 

 

 

 

 

 

 

Materialinspektion

Kvalitetskontroll: Strikt kvalitetskontroll utförs av de inköpta råvarorna för att säkerställa att de uppfyller designkraven och nationella standarder.

Materialförvaring: Kvalificerat material lagras enligt klassificering för att förhindra korrosion eller skada.

Skärning och formning

Stålskärning: Använd plasmaskärning, laserskärning eller flamskärning och andra tekniker för att skära stålet enligt storleken på designritningen.

Formningsbearbetning: Forma stålplåten genom böjning, valsning, svetsning och andra processer för att tillverka huvudbalken, ändbalken och andra konstruktionsdelar.

Svetsning

Komponentsvetsning: De skurna och formade ståldelarna svetsas in i huvudkonstruktionerna såsom huvudbalken, ändbalken och vagnen. Svetsprocessen måste kontrolleras strikt för att säkerställa den strukturella styrkan och svetskvaliteten.

Svetsinspektion: Använd icke-förstörande testteknik (som ultraljudstestning, radiografisk testning) för att inspektera svetsarna för att säkerställa att det inte finns några sprickor eller andra defekter.

Maskinbearbetning

Precisionsbearbetning: Precisionsbearbetning utförs på kranens nyckelkomponenter, såsom hjulsatser, lagersäten, remskivor, etc., för att säkerställa deras dimensionsnoggrannhet och ytkvalitet.

Montering av hela maskinen

Allmän montering: På basis av för-montering utförs den övergripande monteringen av kranen, inklusive slutinstallation av helbalk, ändbalk, lyftmekanism, gångmekanism, etc.

Driftsättning och provning

Under dynamiska förhållanden testas kranens driftsprestanda, inklusive testning av lyft, gång, styrning och andra funktioner. Den totala storleken på den monterade brokranen kontrolleras för att säkerställa att alla dimensioner uppfyller konstruktionskraven.

Sprayning och anti-korrosionsbehandling

Ytbehandling Rostborttagning: Rostborttagning på kranens yta, vanliga metoder inkluderar sandblästring, betning, etc. Primersprayning: Spraya anti-korrosionsprimer på den behandlade ytan för att förhindra metalloxidation och korrosion. Sprayning med topplack Färgsprutning: Spraya topplack enligt kundkrav eller industristandarder för att ge kranen en skyddande och dekorativ effekt. Märkning: Efter sprutning, markera kranens identifieringsinformation i enlighet med specifikationerna, såsom modell, märklast etc.

Fabrik och installation

Förpackning och transport

Förpackningsskydd: Skyddande packa kranens nyckelkomponenter för att förhindra skador under transport. Transportarrangemang: Enligt utrustningens storlek och transportförhållanden, välj en lämplig transportmetod för att transportera kranen till kundens plats.

Acceptans och leverans

Kundacceptans

Acceptans på-plats: Kunden utför på{1}}platsen acceptans av kranen enligt kontraktskraven och tekniska specifikationer för att kontrollera utrustningens prestanda och kvalitet.

Problemlösning: Om några problem upptäcks måste tillverkaren åtgärda dem i tid för att säkerställa att utrustningen helt uppfyller kundens krav. Leverans och användning Driftträning: Tillverkaren utbildar vanligtvis kundens operatörer för att säkerställa att de kan köra kranen korrekt och säkert.

Populära Taggar: 80 tons rälsmonterad portalkran, Kina 80 tons rälsmonterad portalkran tillverkare, leverantörer, fabrik