QDY Metallurgisk dubbelbalk gjutning overhead kran

Varför välja en QDY-kran?

Du väljer en QDY metallurgisk dubbelbalksgjutningskran framför en standard traverskran när:

Belastningen är farlig:Du hanterarsmält metall.

Säkerheten är av största vikt:Konsekvenserna av ett misslyckande är katastrofala. De redundanta systemen är inte-förhandlingsbara.

Precision krävs:Processen kräver exakt hällkontroll för att säkerställa produktkvalitet och operatörssäkerhet.

Miljön är extrem:Kranen utsätts för intensiv värme, gnistor och damm.

Drifttid är avgörande:Kranen är en integrerad del av en kontinuerlig, hög-tillverkningsprocess där stilleståndstiden kostar tusentals dollar per minut.

 

Jämförelse jämfört med standard dubbelbalkskranar

Särdrag	QDY metallurgisk kran	Standard dubbelbalkskran
Primär användning	Hantering av skänkar av smält metall	Allmän materialhantering
Säkerhetsfunktioner	Redundanta system:dubbla bromsar, dubbla motorer, värmesköldar	Standard enkelbromsar, inget speciellt värmeskydd
Lyftfäste	Specialiserad skänklyftbalk eller C-krok	Standard krok
Styrprecision	Extremt högt(för hällning), med VFD på alla rörelser	Kan vara grundläggande eller exakt, beroende på alternativ
Miljöskydd	Hög:Värme-, gnistor- och dammbeständighet	Minimal
Kosta	Betydligt högre	Lägre

 

Kärnkomponenter: Lager, växellåda, motor, pump

Ursprungsort: Henan, Kina

Garanti: 1 år

Vikt (KG):2000 kg

Videoutgående-inspektion: tillhandahålls

Maskintestrapport: tillhandahålls

Design: Dubbelstråle

Effektivitet: hög effektivitet

Drifthastighet: Höghastighetsdrift

Stabilitet: Anti-svingfunktion

Färg: Valfritt

Strömkälla: 110V/220V/230V/380V/440V, anpassad

Spännvidd:7,5-31,5m

Denna kran är ett komplext system av integrerade delar designat för maximal säkerhet och tillförlitlighet i den extrema miljön för hantering av smält metall. Komponenterna kan kategoriseras i flera kritiska system.

1. Strukturellt system (The Heavy-Duty Frame)

Detta system är byggt för att motstå enorm vikt, värme och värmechock.

Huvudbrobalkar (dubbelbalk):Två extremt robusta, tillverkade lådbalkar i stål som bildar den primära lastbärande horisontella balken-. De är gjorda av stålplåtar med hög-hållfasthet och är designade för att motstå böjning (böjning) under full belastning på skänken och termisk expansion.

Slutlastbilar och reseboggier:Monteringarna i varje ände av bron som rymmer komponenterna för att flytta hela kranen.

Resehjul:Stor-diameter, smidda eller legerade stålfälgar som löper på banans rälsen. De är ofta utrustade meddubbla-fälgarför att förhindra urspårning från spårfel.

Drivmotorer:Kraftfulla, väl-täta elmotorer som driver färdhjulen.

Bevel Gear Reducers:Ge det vridmoment som behövs för att flytta den massiva kranen längs banan.

Runway System:Det fasta spåret kranen rör sig på. För en QDY-kran är detta en kraftigt förstärkt struktur, ofta med starka stålskenor somQU100ellerQU120.

2. Lyft- och tiltsystem (The Core Machinery)

Detta är hjärtat i gjutningskranen, designad med massiv redundans.

Huvudlyftaggregat:Det primära systemet för att lyfta den fulla skänken.

Lyftmotor(er):Funktioner oftadubbla motorer (twin-enhet) för redundans. Om en motor går sönder kan den andra sänka lasten säkert.

Växelreducerare:En kraftig-växellåda med högt-vridmoment som omvandlar motorns kraft till lyftkraft.

Trumma:Den stora stålcylindern som stållinan är lindad runt.

Vajer och skivor:Hög-, värmebeständigt-stålrep som löper över specialdesignade remskivor (skivor). Repet är ofta försett medskydd i rostfritt stålför gnist- och värmeskydd.

Extra lyft-/lutningsmekanism:Systemet för att kontrollera hällningen.

Detta är vanligtvis en andra, oberoende lyftenhet eller en dedikeradhydraulsystemsom ansluter till skänkens lutningsmekanism.

Det gör det möjligt för operatören att exakt kontrollera vinkeln på skänken för hällning, med mycket fin, gradvis rörelse för att förhindra stänk.

Skänklyftbalk (eller C-krok):Ett specialiserat, vatten-kylt eller värme-skyddat tillbehör som ansluter till tapparna på den smälta metallskänken. Det är inte en standardkrok.

 

3. Vagnsystem (Rörelsen på bron)

Vagnsram:En tung stålram som bär både huvud- och hjälphissar och löper på skenor monterade ovanpå de två huvudbalkarna.

Trolley Drive:Består av en motor, broms och reducering som driver hjulen för att flytta vagnen (och skänken) tvärs över kranfackets bredd.

4. Kraft och elektriskt system (nervsystemet)

Designad för tillförlitlighet och skydd i en tuff miljö.

Isolerad/luft-konditionerad kontrollpanel:Elskåpet är en förseglad, isolerad enhet, ofta med eget kylsystem, för att skydda känsliga komponenter (PLC, kontaktorer, VFD) från strålningsvärme och ledande damm.

Variable Frequency Drives (VFD:er):Installerad föralla rörelser(huvudlyft, hjälplyft, vagn, brofärd). De ger extremt mjuk, kontrollerad acceleration och retardation, vilket är avgörande för att förhindra att skänken svajar och för att säkerställa exakt hällning.

Conductor Bar System (inneslutet spår):Ett helt slutet, robust kraftleveranssystem som sträcker sig längs banan. Det är mycket mer pålitligt och motståndskraftigt mot damm och stänk än ett festonsystem.

Operatörshytt:Kraftigt isolerad och luftkonditionerad-med värme-reflekterande glas. Den kan monteras på kranbryggan eller, vanligare, manövreras viaRadiofjärrkontrollför att hålla operatören på säkert avstånd.

5. Säkerhets- och skyddssystem (The Fail-Safes)

Detta är vad som verkligen definierar en QDY gjutningskran. Redundans är nyckeln.

Dubbla bromssystem (huvudlyft):

Servicebroms:En primär, elektriskt frigjord skivbroms.

Säkerhetsbroms:En sekundär, mekaniskt ansatt broms (ofta på låg-sidan av reduktionsanordningen) som fungerar som reserv. Båda ärmisslyckas-säkert(fjäder-tillsatt, elektriskt löst).

Överbelastningsbegränsare:En elektronisk sensor som hindrar kranen från att lyfta en last över sin nominella kapacitet. Det är en kritisk säkerhetsanordning.

Anti-svajsystem:Ett avancerat mjukvarusystem som arbetar med VFD:erna för att automatiskt kompensera för och förhindra skänkens pendelrörelse under färd.

Slevvägningssystem:En inbyggd-våg som ger operatören en real-viktsmätning av den smälta metallen.

Värmesköldar och skydd:Skyddsplåtar installerade på balkar, ändbilar och elpaneler för att avleda strålningsvärme från skänken nedanför.

Vindmätare:En vindhastighetssensor som kan varna föraren eller automatiskt bromsa/stoppa krankörningen om vindhastigheten blir farlig för den stora skänken.

Skiss

Huvudsaklig teknisk

 

 

Fördelarna med denna kran definieras av dess oöverträffade säkerhetsegenskaper, robusthet och precision under extrema förhållanden.

1. Ultimate säkerhet och redundans

Fail-Säker design:Detta är kärnfördelen. Systemet är designat med filosofin att varje enskild felpunkt inte ska leda till en katastrof. Nyckelfunktioner inkluderar:

Dubbla lyftmotorer (dubbla-drev):Om en motor går sönder kan den andra säkert sänka skänken.

Dubbla bromssystem:Inkluderar en primär färdbroms och en sekundär, mekaniskt ansatt säkerhetsbroms på lyften. Båda är vanligtvis fjäder-inställda, vilket innebär att de kopplas in automatiskt om strömmen bryts.

Överbelastningsbegränsare:Förhindrar att kranen lyfter över sin nominella kapacitet, en kritisk egenskap med tanke på lastens enorma värde och fara.

Slevvägningssystem:Tillhandahåller viktdata i realtid- till operatören, avgörande för processkontroll och för att säkerställa att belastningen inte överskrider säkra gränser.

2. Exceptionell tillförlitlighet och drifttid

Robust konstruktion:Byggd med kraftiga-tillverkade stålbalkar och högkvalitativa-mekaniska komponenter för att tåla kontinuerlig användning i en produktionsmiljö dygnet runt, som ett stålverk. Att minimera stillestånd är en primär ekonomisk drivkraft.

Skyddade komponenter:Elektriska paneler är isolerade och ofta luftkonditionerade- för att skydda känsliga PLC:er, VFD:er och ledningar från den intensiva strålningsvärmen, vilket avsevärt minskar elektriska fel.

3. Överlägsen precision och kontroll

Variable Frequency Drives (VFD:er):Standard på alla rörelser (lyft, vagn, brygga). VFD: er möjliggör otroligt mjuk acceleration och retardation, vilket möjliggör:

Anti-svajningskontroll:Förhindrar automatiskt att skänken svänger under transport, en stor säkerhetsrisk.

Exakt hällning:Den extra lyft-/lutningsmekanismen möjliggör fin, gradvis kontroll för att tippa skänken, vilket säkerställer en exakt hällning utan att stänka smält metall.

4. Byggd för extrema miljöer

Värmebeständighet:Utrustad med värmesköldar på balkar och lastbilar, hög-temperaturfärg och ofta vatten-kylda komponenter (som lyftbalken) för att skydda kranen från termiska skador.

Gnist- och dammskydd:Funktioner som skydd av rostfritt stål och förseglade elektriska komponenter förhindrar skador från gnistor och ledande damm, som är vanliga i metallurgiska anläggningar.

5. Förbättrad operatörssäkerhet och ergonomi

Radiofjärrkontroll:Tillåter förare att styra kranen från ett säkert avstånd, med optimal sikt över skänken och hällprocessen, bort från värme och potentiella stänkzoner.

Isolerad hytt:Om hytten-manövreras är den fullt utrustad med luftkonditionering och värme-reflekterande glas för att skydda föraren.

 

Användningen av denna kran är mycket specifik och kritisk för den primära produktionsprocessen i metallsmältning och gjuterier.

1. Primär användning: Smält metall skänkhantering

Kärnfunktionen är att transportera en slev fylld med smält metall och hälla den i ett annat kärl eller form. Detta inkluderar:

Laddningsugnar:Transportera smält järn från en mixer eller masugn till en Basic Oxygen Furnace (BOF) eller Electric Arc Furnace (EAF).

Exempel: Flytta en skänk av smält järn från masugnen till ståltillverkningskonvertern.

Hällning och gjutning:

Kontinuerlig gjutning:Mata in smält stål från skänken till gjutlådan och formen på en stränggjutningsmaskin.

Götgjutning:Häll smält metall i stora formar för att bilda göt eller plattor.

Gjuterigjutning:I gjuterier, exakt hälla smält järn, stål eller andra metaller i sandformar eller andra formtyper för att skapa gjutgods.

2. Specifika branscharbetsflöden

Integrerade stålverk:

Transportera smält järn frånmasugntillstålverkstad.

Hantera slevar ikontinuerlig gjutningvik.

Gjuterier (järnhaltiga och icke-järnhaltiga):

Lyft upp hällkärl (skänkar, deglar) från hållarugnar (t.ex. kupol, induktionsugn) och transportera dem till gjutningsstationer för att fylla formar.

Icke-järnsmältverk (aluminium, koppar):

Hantering av stora deglar eller skänkar av smält aluminium eller koppar för legerings-, överförings- eller gjutprocesser.

 

Tillverkningsprocessen för enQDY metallurgisk gjutbrokraninvolverar strikt kvalitetskontroll och specialiserad ingenjörskonst för att säkerställa hållbarhet, värmebeständighet och säkerhet. Nedan följer en steg-för-uppdelning av produktionsproceduren:

1. Design & Engineering

Belastnings- och miljöanalys– Beräkningar förlyftkapacitet (5–500+ ton), spännvidd och värmebeständighet.

CAD/3D-modellering– Strukturell design, stresssimuleringar (FEA) och efterlevnad avISO-, FEM- eller GB-standarder.

Anpassning– Valfria funktioner (explosions-säkring, isolerade hissar, automation) är integrerade.

 

2. Materialval & förberedelse

Huvudbalkar och ändvagnar– Hög-hållfast stål (Q345B, Q460C) eller värmebeständigt-legerat stål.

Vajer och krokar– Specielltvärme-behandlat legerat stål(för hantering av smält metall).

Elektriska komponenter– Hög-temperatur-kablar, motorer och isoleringsmaterial.

 

3. Tillverkning av nyckelkomponenter

A. Brobalkskonstruktion

Skärning & Svetsning– CNC plasma/laserskärning för precision;nedsänkt bågsvetsning (SAW)för leder med hög-hållfasthet.

Värmebehandling– Spännings-avlastande glödgning för att förhindra deformation.

Maskinbearbetning– Borrning, fräsning och ytslipning för monteringsnoggrannhet.

B. Lyft- och vagnmontering

Lyfttrumma & växellåda– Maskinbearbetad för smidig drift; testade under1,25x nominell belastning.

Värmebeständiga bromsar{{0}– Dubbla-skivbromsar eller elektromagnetiska bromsar för fel-säker hållning.

Slevkrok och säkerhetsspärr– Smidd och ultraljudstestad för sprickor.

C. End Trucks & Runway System

Hjul & rälsbearbetning– Härdade stålhjul för lång livslängd.

Drivmotorer och reducerare– Utrustad medanti-sladdmekanismerför tunga laster.

 

4. Integration av el- och styrsystem

Feston/Conductor Bar System– För strömförsörjning längs banan.

Variable Frequency Drives (VFD)– För smidig hastighetskontroll och energieffektivitet.

Säkerhetskretsar– Överbelastningssensorer, gränslägesbrytare och nödstopp.

Operatörskontroller– Hänge, stuga ellerfjärrstyrda/automatiserade system.

 

5. Ytbehandling & korrosionsskydd

Sandblästring (SA 2.5 Grade)– Tar bort rost och förbättrar färgens vidhäftning.

Hög-färg/beläggning– Zink-rik grundfärg + värme-beständig täckfärg (upp till800 grader).

Kritisk komponentisolering– Keramiska fibrer eller eldfasta beläggningar på krokar och rep.

 

6. Montering & testning

A. Kontroller före-montering

Dimensionell kontroll av balkar, vagnar och ändvagnar.

Uppriktning av banräls och kranspår.

B. Lasttestning (enligt ISO 4310 / GB-standarder)

Inget-belastningstest– Kontrollerar motor-, broms- och körfunktioner.

Statisk belastningstest – 1,25x nominell kapaciteti 10+ minuter.

Dynamiskt belastningstest – 1,1x nominell kapacitetmed upprepade rörelser.

Nödbromstest– Verifierar fel-säkra mekanismer.

C. Värmebeständighetsvalidering (för gjuterikranar)

Simulerad exponering för hög- temperatur (vid behov).

 

7. Förpackning & leverans

Demontering (om det behövs)– För stora kranar skickas komponenterna separat.

Anti-korrosionsförpackning– VCI-film eller torkmedel för utlandstransport.

Dokumentation– Manualer, testrapporter och certifieringar (CE, ISO, GOST, etc.).

 

8. Installation och driftsättning (på-platsen)

Banuppriktning och återmontering av kran.

Slutlig lastprovning och operatörsutbildning.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.