Gummi Däck Container Gantry Crane

Vad är en portalkran för gummidäckcontainrar?
En portalkran för gummidäckcontainrar-mer allmänt känd som en Rubber-Tired Gantry (RTG) Crane-är en mobil, självgående portalkran som används i hamnterminaler och intermodala gårdar för att stapla och flytta fraktcontainrar. Dess avgörande kännetecken är dess användning av gummidäck, som ger den friheten att resa var som helst inom containergården, till skillnad från dess rälsbundna-motsvarighet, RMG (Rail-Mounted Gantry).

Se det som en mycket mobil container-stackningsjätte som kan köra från en stack till en annan, vilket ger en oöverträffad flexibilitet vid hantering av containergårdar.

 

Begränsningar och överväganden

Högre driftskostnader (Diesel RTGs):Betydande bränsleförbrukning och underhållskostnader (motorer, däck).

Däckslitage och byte:De massiva däcken är dyra och utsatta för slitage och skador.

Utsläpp och buller (Diesel RTG):Producera lokala utsläpp och buller, medan e-RTG:er löser detta problem.

Mindre precision än RMG:er:Kan påverkas av markförhållanden och däcktryck.

 

Jämförelse: RTG vs. RMG

Särdrag	RTG (gummi-trött portal)	RMG (räls-monterad portal)
Rörlighet	Höga - gummidäck	Låga - fasta skenor
Flexibilitet	Kan flytta mellan gårdsblock	Begränsad till ett gårdskvarter
Infrastrukturkostnad	Nedre (belagd yta)	Högre (skenor och fundament)
Driftskostnad	Högre (bränsle, däck)	Lägre (eleffekt)
Precision & stabilitet	Bra	Överlägsen
Miljöpåverkan	Högre (Diesel) / Noll (e-RTG)	Noll (elektrisk)

Slutsats:DeGummi däck container portalkran (RTG)är arbetshästen för flexibel containerterminalverksamhet. Dess unika kombination avrörlighet, hög staplingsförmåga och mångsidighetgör det till det föredragna valet för hamnar och varv som kräver anpassningsbar containerhantering. Branschens förskjutning mote-RTG:ertar itu med sina traditionella nackdelar med bränslekostnader och utsläpp, och säkerställer dess fortsatta relevans i modern, miljömedveten-hamnverksamhet.

 

Lyftkapacitet 320 ton
Spännvidd (bredd) 3 - 12 meter (justerbar)
Lyfthöjd 3 - 10 meter
Arbetsklass A3-A5 (lätt till medelstark)
Lyfthastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Typ av helljus Enkel/dubbel balk (låda-typ)
Strömförsörjning 220V/380V 3-fas eller manuell
Kontrollläge Pendelkontroll/trådlös fjärrkontroll
Telfer Typ Elektrisk kättingtelfer/lintelfer
Travel Drive Manuell push eller motoriserad
Korrosionsskydd Varm-doppförzinkad eller marin-färg
Vindmotstånd upp till Beaufort skala 6 (för utomhusbruk)
Driftstemperatur -20 grader till +50 grader

Här är en detaljerad uppdelning av komponenterna i enGummi däck container portalkran (RTG).

 

1. Primärt strukturellt system (skelettet)

Portalram och ben:Den massiva stålramen som utgör huvudstrukturen som går över containerstaplarna. Består vanligtvis av 4-8 ben beroende på spännvidd och kapacitet. Designad för att klara tunga dynamiska belastningar.

Lyftbalk / bom:Den eller de primära horisontella balkarna som förbinder benen och ger spåret för vagnen att färdas över containerradernas bredd.

Gummi däck och fjädring:

Däck:Vanligtvis 8 eller 16 massiva, tunga-pneumatiska däck. Multi-hjulskonfigurationen hjälper till att fördela den extrema vikten av kranen och lasten.

Upphängningssystem:Hydrauliskt eller mekaniskt system som säkerställer att alla hjul bibehåller markkontakt och hjälper till att stabilisera kranen på ojämnt underlag.

2. Containerhanteringssystem (Arbetshästen)

Spridare:Den intelligenta container-lyftenheten.

Teleskopmekanism:Justerar längden för att hantera 20ft, 40ft och 45ft containrar.

Twistlocks:Roterande koniska lås som griper i containerns hörngjutgods.

Vägningssystem:Integrerade lastceller för vägning av containrar vid hantering.

 

Lyftsystem:

Lyftmotorer:Elmotorer med högt-vridmoment för huvud- och hjälplyft.

Vajertrummor:Stora trummor som spolar lyftvajrarna.

Stållinor:Hög-stålkablar för att lyfta containrar.

Vagnmontering:

Vagnsram:Stålkonstruktion som bär lyftmaskineriet.

Trolleyhjul och drivning:Flänsade hjul och drivmotorer som går på skenor på bommen.

Repskivor:Remskivor som styr vajrarna från lyften till spridaren.

 

 

3. Power & Drive Systems (Musklerna)

Kraftgenereringssystem:

Dieselmotor:En stor dieselmotor med-hästkrafter (vanligtvis 500-1000 kW).

Generator:Omvandlar motoreffekt till elektrisk kraft.

Alternativ:Nyare modeller kan varae-RTG:er(Elektriska RTG) som drar ström från ett centralt elnät eller använder hybriddiesel-elektriska system.

Resor:

Drivmotorer:Elmotorer vid varje hjul eller axel för framdrivning.

Växellådor och hjul:Överför kraft till däcken.

Styrsystem:

Hydrauliska styrdon:Ge kraft för hjulsvängning.

Kontrolllägen:Möjliggör koordinerad-allhjulsstyrning, inklusive:

90 graders styrning(krabbstyrning)

Ledstyrning

Diagonal styrning

Drivvagnar och lyftanordningar:Separata elmotorsystem för tvärgående-traverserings- och lyftrörelser.

 

 

4. Kontroll- och säkerhetssystem (hjärnan och nerverna)

Operatörskontrollsystem:

Förarhytt:En förhöjd, klimatkontrollerad-hytt monterad på portalramen, vilket ger föraren en panoramavy över spridaren och containerstaplarna.

Kontrollkonsoler:Joysticks, strömbrytare och skärmar för att styra alla kranfunktioner.

Automation och avkänningssystem:

Container Position Automation:Placerar automatiskt spridaren över målbehållaren.

Optisk teckenigenkänning (OCR):Kameror som automatiskt läser containernummer.

Laserskanning och GPS:För exakt containerpositionering och stapelmätning.

Säkerhets- och skyddsanordningar:

Anti-kollisionssystem:Förhindrar kollisioner med andra kranar och föremål.

Behållarstackövervakning:Säkerställer säkra staplingshöjder och stabilitet.

Indikator för belastningsmoment (LMI):Förhindrar överbelastning.

Vindmätare:Mäter vindhastighet och utlöser larm eller avstängningar.

Anti-svajsystem:Minskar automatiskt containersvängning.

Övervakning av spridningslås:Säkerställer att vridlåsen är ordentligt inkopplade innan lyft.

5. Hjälpsystem

Belysning:Hög-ljus för nattarbete.

Brandskydd:Branddetektering och brandsläckningssystem.

Kommunikation:Intercom och radiosystem.

Övervakning och diagnostik:Kontinuerlig övervakning av kransystem med möjlighet till fjärrdiagnostik.

Däcktrycksövervakningssystem (TPMS):Kritisk för att bibehålla stabilitet och förhindra däckskador.

SKISS

 

Huvudsaklig teknisk

 

Fördelar med portalkranar för gummidäckcontainrar

RTG-kranar erbjuder en unik uppsättning fördelar som gör dem oumbärliga i modern containerterminaldrift.

 

1. Oöverträffad rörlighet och flexibilitet

Gratis-roamingkapacitet:Till skillnad från räls-monterade kranar kan RTG:er köra var som helst inom terminalen, vilket gör att operatörerna enkelt kan flytta dem mellan olika gårdsblock när kraven på arbetsbelastning ändras.

Anpassningsbar verksamhet:Denna mobilitet ger terminaloperatörer flexibiliteten att omorganisera lagringslayouter, svara på ändrade fartygsscheman och hantera toppbelastningar effektivt.

2. Hög staplingsdensitet

Utrymmesoptimering:RTGs kan vanligtvis stapla containrar5 höga och 6 till 8 behållare bredaunder ett enda kranspann, vilket maximerar utnyttjandet av värdefullt gårdsutrymme.

Hög gårdskapacitet:Denna täta staplingskapacitet tillåter terminaler att lagra ett stort antal containrar i ett relativt kompakt område.

3. Snabb operativ implementering

Snabb lastbilsservice:RTG:er är utmärkta för att snabbt lasta och lossa lastbilar, eftersom de kan köras direkt till önskad containerstapel utan komplicerad schemaläggning.

Snabba containeröverföringar:De möjliggör effektiv omflyttning av containrar inom gården och snabb förflyttning mellan lagerområdena.

4. Infrastruktur Mångsidighet

Lägre initial infrastrukturkostnad:RTG kräver bara en asfalterad yta för att fungera, vilket är betydligt billigare än att installera de armerade betongfundamenten och räls som krävs för RMG.

Enklare gårdsexpansion:Att lägga till fler RTG:er eller utöka lagringsplatsen är i allmänhet enklare och mer kostnadseffektivt- än att bygga ut fasta järnvägssystem.

5. Avancerad teknologiintegration

Klar för automatisering:Moderna RTG:er är ofta utrustade med funktioner som automatisk stapling, optisk teckenigenkänning och GPS-vägledning, vilket kan leda till halv- eller hel-automatisering.

Omfattande säkerhetssystem:Inkludera spridarlåsövervakning, anti-kollisionssystem och lastmomentindikatorer, vilket skapar en säkrare arbetsmiljö.

Användning av portalkranar för gummidäckcontainrar

RTG-kranar är specialiserade för specifika containerhanteringsscenarier med-volymer.

 

1. Containerportar och terminaler (primär applikation)

Gårdsstapling:Detta är kärnapplikationen. RTG:er används för att lagra containrar på gården, flytta dem mellan staplar och organisera dem baserat på fartyg, destination eller prioritet.

Lastbilshantering:Service av import- och exportbilar genom att snabbt hämta containrar från lager eller placera containrar i lager.

Fartygsstöd:I samarbete med kajkranar transporterar RTG containrar till och från kajkanten för lastning på och lossning från fartyg.

2. Intermodala järnvägsvarv

Lastning/lossning av tåg:Förflyttning av containrar direkt mellan rälsvagnar och upplagsgården.

Järnvägssortering:Organisera containrar inom bangården baserat på deras destination eller tågschema.

3. Inland Container Depots (ICDs) och logistikhubbar

Långtidslagring-:Tillhandahåller flexibel och tät förvaring för containrar borta från hamnområdet.

Lastkonsolidering:Hantering av containrar i anläggningar där gods packas eller packas upp, vilket kräver frekventa förflyttningar och omorganisation av containrar.

Produktionsförfarandet för enGummi däck container portalkran (RTG)är en komplex process i flera-steg som involverar avancerad ingenjörskonst, tung tillverkning, precisionsmontering och rigorösa tester. Här är en detaljerad uppdelning.

 

Steg 1: Design & Engineering

Detta är grundsteget där kranens prestanda och säkerhet definieras.

Klient- och terminalspecifikationsanalys:Granskningskrav: staplingskapacitet (t.ex. 1-över-5 eller 1-över-6), spann (t.ex. 7+1 eller 8+1), lyftkapacitet (vanligtvis 40-50 ton under spridare) och driftsbehov (dieselelektrisk, e-RTG, automationsnivå).

Avancerad teknik:

Strukturell analys (FEA):Använda Finite Element Analysis för att modellera hela portalstrukturen, benen och bommen under dynamiska belastningar, inklusive vind-, seismiska och kollisionsscenarier.

Mekanisk design:Utformning av höghastighetslyftmaskineri, vagn, komplexa styrsystem och resor.

El- och kontrolldesign:Skapa scheman för kraftgenereringssystemet (eller e-RTG-strömintag), motordrivningar (VFDs), PLC-nätverk och integrationen av alla automationssystem (OCR, GPS, auto-styrning).

Skapande av stycklistor (BOM):En omfattande lista över alla råvaror och tusentals inköpta komponenter.

 

Steg 2: Materialanskaffning och förberedelse

Anskaffning:Inköp av certifierade hög-stålplåtar och sektioner. Beställning av specialiserade komponenter från globala leverantörer: Caterpillar/Cummins-motorer, Siemens/ABB-motorer och drivsystem, R&M-spridare, etc.

Materialförberedelse:Stålplåtar är kul-blästrade och grundmålade. De skärs sedan i storlek med massiva CNC-plasma- eller flamskärmaskiner för precision.

 

Steg 3. Strukturell tillverkning och montering

Det är här som kranens massiva skelett byggs.

Panel och under{0}}tillverkning:

Ben- och bomsektioner:Benen och bommen är tillverkade som stora lådbalkar av stålplåt. Invändiga förstyvningar är insvetsade för att förhindra buckling.

Behandla:Komponenterna passar i massiva, anpassade jiggar. Kritiska svetsar utförs med hjälp avAutomatiserad nedsänkt bågsvetsning (SAW). Alla kritiska svetsar inspekteras viaUltraljud (UT)ellerRöntgen (RT).

Avstressande:De färdiga huvudsektionerna (ben, bomsegment) värms upp i en dator-kontrollerad ugn för att lindra inre spänningar från svetsning, vilket förhindrar framtida distorsion.

Bearbetning:Anslutningspunkter, rälsmonteringsytor och drivmonteringsdynor är bearbetade för att säkerställa perfekt inriktning.

 

Steg 4: Mekanisk montering

Den strukturella ramen är integrerad med de mekaniska systemen.

Mega-blockmontering:Stora under-undersektioner, som ett helt ben med dess styr- och drivenhet, är för-monterade.

Portal Frame Assembly:Huvudbomsektionerna är sammanfogade med benen för att bilda den kompletta portalstrukturen.

Installation av driv- och styrenhet:Åkdrivningsenheterna (motor, växellåda, hjul) och de komplexa hydrauliska styrmanöverdonen är installerade.

Lyft- och spridarenhet:Höghastighetslyftenheterna är monterade på vagnen. Spridaren monteras och testas separat.

 

Steg 5: Installation av el- och styrsystem

Kranens "nervsystem" är installerat.

Installation av kraftsystem:

För diesel-elektrisk:Den stora dieselmotorn och generatorset är installerade och inriktade.

För e-RTG:Kabelrullen eller ledarstångssystemet är installerat.

Kabelinstallation:Kilometer av kraft- och styrkablar läggs i skyddande kabelrännor.

Panelinstallation:Huvudcentraler, VFD-drivskåp och PLC-manöverpaneler är installerade.

Installation av sensor och automationssystem:GPS-antenner, OCR-kameror, laserskannrar och anti-kollisionssensorer är monterade och anslutna.

Installation av förarhytt:Den förhöjda, klimatkontrollerade-hytten är installerad med alla kontrollkonsoler.

 

Steg 6: För-leveranstestning och inspektion (FAT)

Före demontering genomgår den fullt uppställda kranen rigorösa tester.

Visuell och dimensionell inspektion:Verifiering av utförande och alla kritiska dimensioner.

Nej-belastningstest:Kör alla rörelser (lyft, vagn, portalrörelse, styrning) utan last.

Lasttestning:

Statisk belastningstest:Lyfta en provlast på125 % av den nominella kapaciteten.

Dynamiskt belastningstest:Lyft110 % av den nominella kapacitetenoch kör den genom alla rörelser.

Funktions- och säkerhetstester:Verifierar alla gränslägesbrytare, nödstopp, överbelastningsskydd, styrlägen och automatiserade system.

 

Steg 7: Demontering, målning & frakt

Systematisk demontering:Kranen är försiktigt demonterad till transportabla moduler (bensektioner, bomsegment, vagn, spridare).

Slutmålning:Ett-högpresterande, fler-färgsystem används för korrosionsskydd i tuffa saltvattenmiljöer.

Förpackning och frakt:Komponenter är säkert förpackade och skickas via tunga-lyftfartyg till kundens hamn.

 

Steg 8: Uppställning och driftsättning av platsen (SAT)

Webbplatsförberedelser:Terminalens asfalterade yta är verifierad med avseende på lämplighet.

Erektion:Med hjälp av stora mobilkranar sätter tillverkarens specialiserade besättning ihop RTG:n på-platsen.

Slutliga anslutningar och testning:Alla system åter-ansluts och utsätts för en finalSite Acceptance Test (SAT).

Operatörsutbildning:Omfattande utbildning ges för terminalens personal.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.