Dubbelbalks gripskopa brokran

Vad är Double Beam Grab Bucket Bridge Crane?

A Dubbelbalks gripskopa brokranär en traverskran med två huvudbalkar (balkar) som löper på räls längs en bro som spänner över en vik eller gård. Den är utrustad med en specialiseradta en hink(även kallad clamshell hink) för hantering av bulkmaterial.

Det är denarbetshäst för lös bulki industrier som hamnar, kraftverk, stålverk och skrot.

 

Viktiga fördelar

Hög effektivitet:Helt mekaniserad, snabb cykling för stor-volymöverföring.

Mångsidighet:En kran kan betjäna flera punkter (lager, överföringsstation, bearbetningslinje).

Utrymmesutnyttjande:Använder utrymme ovanför och frigör marken för förvaring och fordon.

Minskad arbetskraft:Minimerar eller eliminerar behovet av- frontlastare, grävmaskiner och manuellt arbete.

Kapslingskapacitet:Kan placeras i en byggnad eller drivas utomhus.

 

Designöverväganden och urvalsfaktorer

När man specificerar en sådan kran måste ingenjörer överväga:

Faktor	Överväganden
Kapacitet	Grabbens vikt + maxvikten på lyftet material. (t.ex. en 10-tonskran med en 2-tons griplast på=8-ton).
Spänna	Avstånd mellan banans rälsen. Bestämmer brodesign och kostnad.
Duty Class	Hur intensivt den kommer att användas (t.ex. FEM/ISO M6, M7 eller M8 för kontinuerlig drift med tunga-jobb).
Styrsystem	Cab-manövrerad(förare i hytt på kranen) ellerRadiofjärrkontroll(operatör på marken).
Miljö	Inomhus, utomhus, frätande (saltvatten), explosivt (koldamm) eller höga/låga temperaturer.
Grip typ och storlek	Anpassad till materialdensitet, klumpstorlek och nötningsförmåga.
Elektriska komponenter	Variable Frequency Drives (VFD) för jämna rörelser och precision.

Sammanfattning

I huvudsak, aDubbelbalks gripskopa brokranär enhög-kapacitet, industriell-robotarm på skenor. Dess dubbla-balkdesign ger den robusthet för tunga laster och breda spännvidder, medan gripskopan förvandlar den från en enkel lyftare till enprecisionshanteringssystem för bulkmaterial. Det är en stor kapitalinvestering utformad för att automatisera och effektivisera kärnlogistiken för råvarurörelser.

 

Kärnkomponenter: Lager, växellåda, motor, pump

Ursprungsort: Henan, Kina

Garanti: 1 år

Vikt (KG):2000 kg

Videoutgående-inspektion: tillhandahålls

Maskintestrapport: tillhandahålls

Design: Dubbelstråle

Effektivitet: hög effektivitet

Drifthastighet: Höghastighetsdrift

Stabilitet: Anti-svingfunktion

Färg: Valfritt

Strömkälla: 110V/220V/230V/380V/440V, anpassad

Spännvidd:7,5-31,5m

1. Brostruktur och långa resesystem

Detta är den primära ramen som flyttar hela kranen längs byggnaden eller gården.

Huvudbalkar (dubbla balkar):De två primära, parallella lastbärande-balkarna. Vanligtvis robustlådbalkar(svetsade stållådor) för överlägsen vridstyvhet och styrka, som kan spänna över stora avstånd (30m till 100m+). De stödjer vagnen, lyften och hela lasten.

Sluttruckar:De hjulförsedda enheterna i vardera änden av brobalkarna. Varje lastbil innehåller:

Hjul (resehjul):Två eller flera dubbla-flänsade stålhjul som åker på banans rälsen.

Axlar och lager:För att stödja hjulen.

Drivenhet (för drivna lastbilar):Inkluderarbrodrivmotor, reduktionsväxellåda, bromsoch koppling för att driva ett eller flera hjul.

Bridge Drive:Vanligtvis 2 eller 4 motorer (en eller två per lastbil) för synkroniserad rörelse.Variable Frequency Drives (VFD)är standard för mjuk acceleration, exakt positionering och reducerad mekanisk belastning.

2. Trolley & Cross Travel System

Enheten som bär lyften och färdas vinkelrätt mot bryggrörelsen.

Vagnsram:En styv stålram som löper på skenor monterade ovanpå huvudbalkarna.

Hjul och skenor för vagnar:Hjul (vanligtvis 4 eller 8) som löper på vagnskenor fästa på toppen av huvudbalkarna.

Trolley Drive:Består avdrivmotor(er), växellåda, broms och drivhjulför att flytta vagnen fram och tillbaka över kranens spännvidd.

Buffert och stötfångare:Stötdämpande-enheter i ändarna av vagnens ram för att förhindra över-rörelseskador.

3. Manövermekanism för lyft och grepp

Hjärtat i lyft- och greppfunktionen. För en gripskopskran är detta mer komplext än en vanlig krokkran.

Huvudlyftenhet:Den primära vinschen för att höja och sänka greppet.

Lyftmotor:Högt-vridmoment, kraftig-elektrisk motor.

Lyftväxellåda:Minskar motorhastigheten för att uppnå kraftfullt lyftmoment.

Lyfttrumma:En stor stålcylinder runt vilkenhissa stållinorär sårade. Trumman har bearbetade spår för att styra repet.

Lyftbroms:En felsäker, fjäder-ansatt, elektriskt frigjord hållbroms. Den kopplas in automatiskt om strömmen bryts.

Reeving:Det specifika arrangemanget av stållinor från trumman, överkärvar(remskivor), ner till greppet.

Grip manövermekanism:Detta skiljer sig beroende på griptyp.

För ett 4-rep (repstyrt) grepp:

Hjälplyft (stängningslyft):En andra, oberoende vinsch (med egen motor, växellåda, trumma och broms) avsedd för att öppna och stänga gripbackarna. Dess rep är anslutna till griparens stängningsmekanism.

För ett motoriserat grepp:

Strömkabelrulle:En fjäder- eller motordriven-kabelrulle förser ström ned till griparens interna motor via enhängande kabel.

Gripmotor:Elmotorn inrymd inuti griphuvudet, som direkt driver käftarna via ett kugghjul.

 

4. Gripskopan (Clamshell) montering

Den specialiserade slut-effektorn.

Huvud (eller skal):Centralhuset som innehåller gångjärnsmekanismen för käftarna. Det har denlyftöglorför anslutning till lyftlinorna.

Käftar (eller skal):De två (eller ibland fler) gångjärnshalvorna som gräver ner sig i materialet. De är mycket tunga och ofta fodrade med-nötningsbeständigt stål eller hårdbeläggning för nötningsbeständighet.

Gångjärnsstift och bussningar:Kraftiga-stift som gör att käftarna kan svänga.

För motoriserade grepp:Intern växellåda, motor och länksystem för att öppna/stänga käftar.

För repgrepp:Skivor och länkar som översätter repdrag till käkrörelse.

5. El- och styrsystem

Tranans nervsystem och hjärna.

Huvudströmförsörjning:

Festonsystem / kabelrulle:Levererar 3-fas växelström till den rörliga bryggan. Akabelrulleellergirland(överliggande glidande kabelhållare) används.

Huvudströmbrytare / isolator:För säkerhet och koppla bort.

Kontrollkabin eller fjärrkontroll:

Förarhytt:En sluten, ofta luftkonditionerad-hytt upphängd i vagnen eller bron. Innehåller:

Fjärrkontrollsystem:Vanligare idag. Operatören använder enradiofjärrkontroll(hänge eller bälte-paketsändare) för fullständig rörelsefrihet och synlighet på marken.

Kontrollpanel/skåp:Inrymma den programmerbara logiska styrenheten (PLC), kontaktorer, VFD:eroch skyddsreläer.

Kommandoenheter: Master styrenheterellerjoysticks(vanligtvis två: en för bro-/vagnsfärd, en för hiss-/gripoperationer).

Säkerhets- och begränsningsenheter:

Gränslägesbrytare:För slut-av-resa på bro, vagn och hiss.

Anti-kollisionssystem:Sensorer för att förhindra att kranar på samma bana träffar varandra.

Indikator för belastningsmoment (LMI):Övervakar lastvikten och ger anti-överbelastningsskydd.

Vindmätare:För utomhuskranar mäter vindhastigheten och kan utlösa larm eller automatisk-avstängning.

Nödstoppsknappar:Beläget på flera strategiska punkter.

6. Stödjande infrastruktur

Kritiska, ofta fasta, komponenter.

Runway System:

Runway Beams:Tunga I-stålbalkar eller tillverkade balkar som stödjer kranskenorna. De är monterade på byggpelare eller en separat portalstruktur.

Kranskenor:Precisionsstålskenor (somAISCellerCRprofiler) fästa på banbalkarna så att kranhjulen kan köras på.

Rälsklämmor och fästelement:Fäst skenan vid balken.

Samlare (för hytt-manövrerade kranar):

Ledarstänger/skenor:Isolerade elektrifierade stänger som löper längs banan.

Skosamlare:Fjädrande-skor på kranen som glider längs ledarstängerna för att hämta ström till brodrevet.

Skiss

Huvudsaklig teknisk

 

 

1. Strukturella och prestandafördelar

Hög belastningskapacitet och stabilitet: Dubbelbalksdesign ger överlägsen vridstyvhet och lastfördelning, vilket möjliggör kapaciteter från 5 till 500+ ton med minimal avböjning

Långtidsförmåga: Kan sträcka sig över 20-120 meter utan mellanliggande stöd, vilket maximerar användbar golv-/gårdsyta

Tung-hållbarhet: Byggd för kontinuerlig drift (FEM/ISO M7-M8 driftklasser) med 20-30+ års livslängd

Precisionskontroll: Moderna VFD-enheter tillåter mjuk acceleration och exakt positionering (±10 mm noggrannhet)

2. Drifts- och effektivitetsfördelar

Komplett materialhanteringscykel: Ett enda system utför upptagning, transport och urladdning

Hög genomströmning: Cykeltider så låga som 2-3 minuter (t.ex. 25-tons grepp som rör sig 500+ ton/timme)

Klar för automatisering: Lätt integrerad med PLC-system, RFID och vägningssystem för semi/full automation

Minskade arbetskostnader: En operatör ersätter flera frontlastare- och deras operatörer

Drift i alla väder-: Kan fungera under förhållanden där hjulutrustning går sönder (regn, snö, extrema temperaturer)

3. Ekonomiska och miljömässiga fördelar

Lägre driftskostnad: El kostar vanligtvis 40-60 % mindre än dieselutrustning per flyttat ton

Minimalt markfotavtryck: Använder utrymme över huvudet och håller markområden fria för lagring och trafik

Minskat spill och damm: Slutna överföringspunkter och kontrollerad dumpning minimerar materialförlust och dammbildning

Energiutvinning: Moderna regenerativa enheter kan mata tillbaka bromsenergin till nätet

Lågt underhåll: Enkelt hjul/rälsgränssnitt kontra komplexa hydraulsystem i mobil utrustning

4. Säkerhet och mångsidighet

Inneboende säkrare: Separerar människa och maskin; föraren arbetar från skyddad hytt eller säkert avstånd

Flera greppalternativ: Snabb-bytessystem tillåter olika grepp för olika material

Anpassningsbar layout: Kan betjäna flera upphämtnings- och tömningsställen över ett stort område

Katastrofbeständig: Förhöjd design skyddar mot översvämningar och incidenter på marknivå-

 

1. Energisektorn

Ansökan	Typiska material	Specialfunktioner
Kolhantering(Kraftverk)	Kör-av-minkol, tvättat kol	Dammtäta-motorer, brandbeständiga-beläggningar, automatiserade blandningssystem
Biomassaväxter	Träflis, pellets, agro-avfall	Korrosionsskydd,-gnistbeständig design
Avfall-till-energi	MSW, RDF, SRF	Förseglade hytter med HEPA-filtrering, förstärkta gripar för blandat avfall

 

2. Hamnar och bulkterminaler

Ansökan	Skala	Konfiguration
Lossning av fartyg	500-5 000 TPH	Gantry-typ med lång räckvidd, fartygspositioneringssystem
Stockyard Management	50 000-500 000 ton pålar	Skenmonterad-automation för stapling/återvinning
Omlastning	Mellan fartyg/lastbilar/järnväg	Hög-cykeldrift, snabba greppbyten

 

3. Metaller & gruvdrift

Ansökan	Materialegenskaper	Krankrav
Skrotgårdar	Tät, slipande, oregelbunden	Kraftiga-gripare (5-50 ton), magnetalternativ, förstärkta strukturer
Malmhantering	Hög densitet, slipmedel	Sli
Slaggbearbetning	Heta material (upp till 400 grader)	Värmesköldar, speciallegeringar, vatten-kylda komponenter

 

4. Byggmaterial och kemikalier

Industri	Material som hanteras	Särskilda hänsyn
Cement	Klinker, kalksten, gips	Dammexplosionsskydd, precisionssystem för dosering
Aggregat	Sand, grus, krossad sten	Nötningsskydd, hög-volymhantering
Gödselmedel	Karbamid, kaliumklorid, fosfater	Korrosionsskydd, fuktkänslig-hantering
Spannmål & Mat	Vete, majs, sojabönor	Mat-standarder, explosionssäker-design

 

5. Specialiserade applikationer

Damm och flodförvaltning: Hantering av muddrade material, avlägsnande av sediment

Katastrofrespons: Skräprensning, snabb materialflyttning

Återvinningsanläggningar: Sortering och flyttning av återvinningsbart material

Gjuterier: Hantering av koks, sand och gjutgods

 

FAS 1: TEKNIK & DESIGN

1.1 Konceptuell och detaljerad design

Granskning av kundspecifikationer: Analys av kapacitet, spännvidd, arbetscykel, hanterat material och miljöförhållanden.

CAD-modellering: 3D-modellering (med programvara som SolidWorks, Tekla eller AutoCAD Inventor) av hela kransystemet.

Strukturanalys: Finita Element Analysis (FEA) för att simulera spänningar, deformationer och dynamiska belastningar på balkar, lastbilar och vagnar.

Mekanisk & elektrisk design: Val av motorer, växellådor, bromsar och design av styrsystem och kopplingsscheman.

Generering av stycklistor (BOM).: Omfattande lista över alla råvaror, inköpta komponenter och standarddelar.

1.2 Inköp & Logistik

Råvarubeställning: Inköp av stålplåtar (S355JR, Q345B), profiler och smide för huvudbalkar.

Inköpta komponenter: Inköp av standardiserade artiklar (hjul, lager, motorer, växellådor, VFD, PLC, stållinor, elektriska paneler).

Tillverkning/upphandling av gripskopa: Gripen kan byggas-som en specialiserad komponent eller hämtas från en dedikerad griptillverkare.

 

FAS 2: TILLVERKNING AV STOR KOMPONENT

2.1 Tillverkning av huvudbalk (kärnprocessen)

Detta är den mest kritiska tillverkningsaktiviteten, vanligtvis utförd på en dedikerad produktionslinje.

Steg 1: Förberedelse av stålplåt

Kulsprängning: Plattorna rengörs och får en skyddande grundfärg.

CNC skärning: Plåtar skärs till exakta former med CNC-plasma- eller oxy-bränsleskärmaskiner. Fasningar för svetsning är förberedda.

Steg 2: Web- och flänsunder-montering

Förstyvningssvetsning: Invändiga längsgående och tvärgående förstyvningar är svetsade på banplattan i en fixtur för att förhindra buckling.

Flänssvetsning: De övre och nedre flänsplattorna är sammanfogade med banenheten med hjälp avnedsänkt bågsvetsning (SAW). Detta görs på automatiska svetsmaskiner för att säkerställa djupa, konsekventa,-höghållfasta svetsar.

Steg 3: Lådbalkstängning

Den andra banan och flänsen läggs till för att bilda hela lådsektionen.

Sekvenssvetsning: Svetsning görs i en specifik sekvens för att kontrollera värmeförvrängning.

Steg 4: Avstressande & uträtning

Vibrationsavlastandeeller lokal värmebehandling används ofta för att lindra inre svetspåkänningar.

Balk Rätning: Använda hydrauliska pressar eller flamriktning för att korrigera eventuell skevhet eller camberavvikelse.

Steg 5: Bearbetning och borrning

Balkarnas ändar är bearbetade för att säkerställa en perfekt, fyrkantig passning med ändtruckens anslutningar.

Hål för anslutningsbultar borras med hjälp av enradiell borreller CNC-borrmaskin för precision.

Steg 6: Montering av vagnskena

Löpytan för vagnen är noggrant inriktad och svetsad eller bultad på balkens ovansida. Precisionsnivåer används för att säkerställa parallell uppriktning och planhet.

2.2 Sluttrucktillverkning

Ramsvetsning: Tillverkning av de stela lastbilsramarna av stålplåt.

Hjulmontering: Pressa-montering av hjul på axlar med tunga-lager. Axelboxarna är monterade på ramen.

Integration av drivenhet: Brodrivmotorn, växellådan och kopplingen är monterade på ramen som en enhet.

2.3 Tillverkning av vagnram

Liknande process som balktillverkning men i mindre skala. Tonvikten ligger på att skapa en stel plattform som ska bära lyftenheterna.

Exakt bearbetning av hjulbasens monteringspunkter är avgörande för smidig körning.

2.4 Tillverkning av gripskopa

Skärning & Formning: Ytor med hög-nötning (backar, skäreggar) skärs av tjockt, nötningsbeständigt-stål (Hardox, AR400).

Montering & Svetsning: Käftarna är gångjärnsförsedda med huvudenheten. Svetsning här är kritisk och använder ofta manuellMetall Inert Gas (MIG)svetsning för kontroll.

Maskinbearbetning: Bussningshål och vridpunkter är bearbetade för smidig drift.

Dynamisk balansering(för motoriserade gripar): Den roterande enheten är balanserad för att minimera vibrationer.

 

FAS 3: MEKANISK MONTERING & MÅLNING

3.1 För-montering på fabrik (provanpassning-upp)

Balk-End Truck Connection: De två huvudbalkarna är bultade till ändbilarna för att bilda den kompletta bron. Inriktningen kontrolleras med laser.

Trolley Dry Fit: Vagnens ram placeras på balkarna för att kontrollera passform och färd.

Ändamål: För att identifiera och rätta till eventuella-passningsproblem före demontering för målning och leverans.

3.2 Ytförberedelse & målning

Slipande blästring: Alla komponenter är blästrade till Sa 2.5-standard för att uppnå en perfekt ren, förankrings-profilyta.

Grundning & Målning: Applicering av ett-flerskiktssystem:

Zink-rik epoxiprimer(75-100μm) för katodiskt skydd.

Epoxi mellanskikt(100-150μm) för bygg- och kemikaliebeständighet.

Topplack av polyuretan(50-75μm) för UV-beständighet och slutlig färg.

Härdning: Målade komponenter gräddas eller lufthärdas- i en kontrollerad miljö.

 

FAS 4: INTEGRATION AV EL- & STYRSYSTEM

4.1 Panelbyggnad

Kontrollpaneler och motståndsskåp är anslutna enligt schematiska diagram.

PLC:er, VFD:er, brytare och kontaktorer är monterade och anslutna.

Mjukvaruprogrammering: PLC-logik skrivs och VFD-parametrar ställs in för varje motor (hiss, vagn, brygga).

4.2 På-komponentledningar

Motorer, gränslägesbrytare, tryckknappar och sensorer är anslutna till de mekaniska enheterna.

Festonsystemeller kabelupprullare monteras.

Alla anslutningar är taggade för enkel installation på-webbplatsen.

 

FAS 5: FABRIKSTESTER & INSPEKTION (FET)

Innan leverans utförs kritiska tester för att säkerställa funktionalitet och säkerhet.

Nej-Ladda funktionstest: Alla rörelser (bro, vagn, hiss, grip öppna/stäng) drivs för att verifiera riktning, hastighet och bromsfunktion.

Belastningstestning(Obligatoriskt säkerhetstest):

Statisk belastningstest: Lyfter 125 % av nominell kapacitet (enligt FEM/ISO-standarder) och håller den för att kontrollera strukturell integritet och bromshållning.

Dynamiskt belastningstest: Lyfta och flytta 110 % av nominell kapacitet för att testa alla funktioner under överbelastningsförhållanden.

Test av säkerhetsanordning: Verifiering av alla gränslägesbrytare, nödstopp, överbelastningsskydd och anti-kollisionssystem.

Elbesiktning: Isolationsresistanskontroller, fasrotationsverifiering och jordningskontinuitetstester.

 

FAS 6: DEMONTERING, PACKNING & FRAKT

Kranen demonteras försiktigt till transportabla moduler (balkar, ändtruckar, vagn, grip, elpaneler).

Komponenterna är förpackade med trälådor och skyddande överdrag för att förhindra skador under sjö-/landtransport.

Lyftöglor och detaljerade monteringsritningar är markerade på varje del.

 

FAS 7: UPPSTÄLLNING OCH Idrifttagning (LÖR)

Förberedelse av webbplatsen: Verifiering av banans inriktning, räls planhet och elförsörjning.

Mekanisk erektion: Med hjälp av mobilkranar lyfts komponenterna och bultas ihop enligt monteringsritningar.

Elinstallation: Alla kablar är anslutna mellan paneler, motorer och sensorer.

Slutlig justering och justering: Hjulinställning, bromsjusteringar och positionering av gränslägesbrytare.

Site Acceptance Test (SAT): En upprepning av viktiga FAT-tester, men nu på den installerade banan, bevittnat av kunden. Detta är den sista milstolpen-av.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.