150 ton Moblie båtlyftskran

Vad är en 150-tons mobil båthiss?

Det är en gummi-trött, självgående- portalkran. Till skillnad från en fast kran rör sig den på hjul, vilket gör att den kan färdas över ett fartyg, placera sig exakt, lyfta båten och sedan transportera den till en annan plats på land (t.ex. en arbetsplats, en lagringsgård eller ett järnvägssystem). Det är i huvudsak en "mobil torrdocka".

 

Jämförelse med andra båtlyftsystem

Särdrag	Gantry båthiss	Marin Järnväg	Flytande torrdocka
Rörlighet	Hög (om gummi-trött)	Låg (fast spår)	Låg (vatten-beroende)
Max kapacitet	10–500+ ton	50–5 000 ton	1 000–100,000+ ton
Hastighet	Snabbt (minuter)	Långsam (timmar)	Måttlig (timmar)
Bäst för	Små till medelstora båtar	Stora fartyg	Massiva fartyg

 

Jämförelse med andra båtlyftsystem

Särdrag	Gantry båthiss	Marin Järnväg	Flytande torrdocka
Rörlighet	✅ Hög (om gummi-trött)	❌ Fast spår	❌ Vatten-beroende
Max kapacitet	10–500+ ton	50–5 000 ton	1 000–100,000+ ton
Hastighet	⚡ Snabb (minuter)	🐢 Långsamt (timmar)	🕒 Måttlig (timmar)
Utrymme behövs	Kompakt förvaring	Långt spårområde	Stort vattenområde
Bäst för	Små-medelstora båtar	Stora fartyg	Massiva fartyg

 

Lyftkapacitet 320 ton
Spännvidd (bredd) 3 - 12 meter (justerbar)
Lyfthöjd 3 - 10 meter
Arbetsklass A3-A5 (lätt till medelstark)
Lyfthastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Typ av helljus Enkel/dubbel balk (låda-typ)
Strömförsörjning 220V/380V 3-fas eller manuell
Kontrollläge Pendelkontroll/trådlös fjärrkontroll
Telfer Typ Elektrisk kättingtelfer/lintelfer
Travel Drive Manuell push eller motoriserad
Korrosionsskydd Varm-doppförzinkad eller marin-färg
Vindmotstånd upp till Beaufort skala 6 (för utomhusbruk)
Driftstemperatur -20 grader till +50 grader

Gantry båthisskomponenter: Detaljerad uppdelning

A Gantry båthiss(ellerBåtreselift) består av flera viktiga komponenter som samverkar för att säkert lyfta, flytta och lagra båtar. Nedan följer en detaljerad uppdelning av dess viktigaste delar:

Huvudbalk/bro: Den primära horisontella balken som spänner över bredden på fartyget som ska lyftas. Den måste vara otroligt styv för att förhindra nedböjning under full belastning.

 

 

 

Ben / End Trucks: De vertikala strukturerna på varje sida som stödjer huvudbalken. De rymmer drivsystemen.
 

 

Lyftsystem: Består vanligtvis av fyra (eller flera) oberoende elektriska eller hydrauliska lyftanordningar, var och en med sin egen vajer och spridarbygel. Detta system möjliggör ett balanserat och jämnt lyft, avgörande för att förhindra skrovskador.

 

 

Spridarstänger: Justerbara balkar som förbinder lyftkrokarna med lyftselarna. De säkerställer att slingarna har rätt vinkel för att fördela vikten korrekt över fartygets skrov.

Självgående-drivsystem: Varje ben är utrustat med motordrivna hjul, vilket gör att hela lyften kan röra sig framåt, bakåt och krabba (diagonalt). Föraren styr rörelsen från en central hytt.
 

 

 

 

 

Power System: Vanligtvis diesel-elektriskt eller helt elektriskt. Diesel-elektrisk ger fullständig rörlighet, medan helt elektriska modeller kan använda en kabelrulle eller kräva en extern strömkälla i arbetsområdet.
 

Sofistikerade reglage: En förarhytt med joysticks och skärmar ger exakt kontroll över alla funktioner: lyft, sänkning, traversering och färd. Moderna system inkluderar:

Synkronisering: Alla lyftar rör sig med samma hastighet för att hålla lyften i nivå.

Lastövervakning: Realtidsvisning- av vikten på varje lyft och totalvikten.

Auto-Nivellering: Justerar automatiskt hissar för att kompensera för markojämnheter.

 

Tillämpningar av varje komponent

Komponent	Fungera
Gantry ram	Stöder hela strukturen
Vinschar & Slingor	Lyfter båten
Vagnsystem	Placerar båten över förvaringsutrymmet
Styrmekanism	Tillåter exakt manövrering
Belastningssensorer	Säkerställer säker lyftkapacitet

SKISS

 

Huvudsaklig teknisk

 

1. Oöverträffad rörlighet och flexibilitet

Gå till båten:Till skillnad från en fast hamnkran eller en slip kan kranen köras direkt till fartygets plats. Detta är ovärderligt i trånga marinor, för nödåterhämtning eller när en båt är i en besvärlig position.

Flera arbetsplatser:En kran kan betjäna en hel marina, båtvarv eller flera platser längs en strand, vilket maximerar nyttan av en enda kapitalinvestering.

Inget dedikerat utrymme behövs:Det kräver inte ett permanent, dedikerat utrymme som en synkrolift eller en järnväg, vilket frigör värdefulla fastigheter vid vattnet för andra ändamål.

2. Hög lyftkapacitet med precision

Hanterar stora kärl:En kapacitet på 150 ton gör att den kan lyfta ett brett utbud av betydande fartyg, inklusive stora motoryachter, segelbåtar, kommersiella fiskefartyg, passagerarfärjor och arbetsbåtar.

Precisionskontroll:Moderna hydraulsystem möjliggör otroligt smidiga och exakta lyft, sänkningar och positionering. Detta är avgörande för att säkert manövrera dyra och ömtåliga skrov i trånga utrymmen.

3. Minimal infrastruktur och låg kostnad för anläggningsarbeten

Inga större konstruktioner:Den primära infrastrukturen som behövs är en stark, stabil asfalterad eller förstärkt yta (förkläde) att operera på. Detta är mycket billigare än att bygga en djup-torrdocka, en synkroliftgrop eller ett järnvägssystem.

Snabb implementering:När den väl har köpts och levererats kan den tas i drift nästan omedelbart utan långa byggprojekt.

4. Mångsidighet i verksamheten

Flera funktioner:Det är inte bara för sjösättning och transport. Den kan användas för:

Dra ut-och lansering:Primär funktion för torrdockning.

Fartygstransport:Lyfta en båt och bära den till ett upplag eller en annan arbetsstation.

Motor och komponentinstallation:Exakt placering av stora tunga komponenter som motorer, generatorer eller propellrar.

Nödräddning:Snabb utplacering för att rädda sjunkna eller grundstötade fartyg.

Industriella lyft:Kan användas för andra tunga lyftuppgifter runt varvet när man inte hanterar båtar.

5. Utrymmeseffektivitet i förvaring

Kompakt förvaring:Båtar kan förvaras mycket nära varandra ("kind-till-kind") eftersom kranen inte behöver breda gångar som en resehiss. Kranen kör helt enkelt mellan de tätt packade raderna av båtar.

Yards med hög-densitet:Detta gör att båtvarven kan maximera sina lagringsintäkter genom att montera fler fartyg i ett givet område.

6. Säkerhet och minskad skrovbelastning

Spridda lyftband:De använder flera, justerbara remmar som fördelar lyftbelastningen jämnt över skrovets starka sidor (t.ex. köl och skott). Detta är mycket skonsammare för skrovstrukturen än de smala stropparna på en färdlift, vilket kan skapa höga punktbelastningar.

Stabilitet:En väl-designad mobil båthiss har en mycket bred hjulbas och en låg tyngdpunkt, vilket ger exceptionell stabilitet under kritiska lyftoperationer.

7. Kostnads-effektivitet

Lägre driftskostnader:Jämfört med att fylla och tömma en torrdocka eller underhålla ett järnvägssystem kan driftskostnaderna för energi och underhåll vara lägre.

Enstaka maskininvestering:Den konsoliderar funktionerna hos en kran, en transportör och en utdragningsmaskin i en enhet, vilket minskar behovet av flera specialfordon.

 

Nyckelapplikationer och användningsfall

Fartygsdragning-Ut och sjösättning:Detta är kärnfunktionen. Kranen används för att:

Dra ut-:Lyft båtar från vattnet för säsongslagring, underhåll, reparation eller undersökning.

Lansera:Sätt tillbaka båtarna i vattnet efter att arbetet är klart.

Gårdsmobilitet och transport:När fartyget väl har lyfts, tillåter kranens mobila natur att den kan transportera båten till vilken plats som helst inom anläggningen:

Flytta kärl till utsedda lagringsplatser (ofta på specialbyggda vaggor eller block).

Transport av båtar mellan olika arbetsstationer (t.ex. från tvättplatsen till färgboden till den mekaniska verkstaden).

Support för underhåll och reparation:Kranen är oumbärlig för större reparationsprojekt:

Skrovarbete:Lyfta fartyget för att ge full åtkomst till skrovet för rengöring, sandblästring, målning och reparation.

Propeller- och roderservice:Exakt lyftning möjliggör arbete på löparredskap, axeltätningar och roder.

Demontering/installation av motor:Den betydande kapaciteten kan användas för att lyfta stora huvudmotorer eller generatorer in och ut ur fartygets maskinrum.

Nödräddningsverksamhet:I fall av sjunkande, grundstötning eller kollision i hamnbassängen är en mobil båthiss ett viktigt första-svarsverktyg för att snabbt lyfta och stabilisera ett skadat fartyg för att förhindra ytterligare förlust eller miljöskador.

Hantera olika fartyg:En kapacitet på 150 ton gör den lämplig för ett brett utbud av båtar, inklusive:

Stora motoryachter och superyachter (40-60 meter+)

Kommersiella fiskefartyg

Patrull- och lotsbåtar

Små färjor och passagerarfartyg

Sjö- och kustbevakningsfarkoster

Högt-värde segelbåtar med djupa kölar

 

Produktionsprocessen för 150-tons mobila båthissar

Processen kan delas upp i fem huvudfaser:

Fas 1: Design & Engineering

Detta är den mest kritiska fasen, där hela kranen modelleras och simuleras innan någon metall skärs.

Kundkrav och specifikationer:Ingenjörer samarbetar med kunden för att fastställa exakta behov: maximal kapacitet (150t), spann (avstånd mellan benen), lyfthöjd, gårdsförhållanden och eventuella specialfunktioner.

Strukturell design (FEA):De viktigaste strukturella komponenterna använder CAD (Computer-Aided Design)-portalbalkar, ben (ändbilar) och spridarbygeln-är utformade. Finita Element Analysis (FEA) används för att simulera spänningar, deformationer och potentiella brottpunkter under maximal belastning, vilket säkerställer strukturell integritet och säkerhet.

Mekanisk systemdesign:Design av drivsystemen (däck, axlar, växellådor, motorer), styrmekanism och huvudvinschsystemet.

Design av el- och styrsystem:Schema skapas för kraftfördelningen, motorkontrollerna och förarhytten. Detta inkluderar PLC-programmering (Programmable Logic Controller) för smidig och säker drift.

Upphandlingsplanering:En stycklista (BOM) genereras och leverantörer för råvaror (stålplåt, balkar), inköpta komponenter (motorer, vajer, bromsar, sensorer, däck) och outsourcade delar väljs ut.

Fas 2: Materialberedning & komponenttillverkning

Råvaror omvandlas till huvudkomponenter.

Stålskärning:Stora stålplåtar och profiler skärs till i storlek med CNC (Computer Numerical Control) plasmaskärare eller oxy-bränsleskärare för precision.

Ramtillverkning:

Huvudbalkar för portalen:De långa horisontella balkarna är tillverkade av stor stålplåt, svetsade till lådsektioner eller I-balkar. Invändiga förstyvningar läggs till för styrka.

Ändbilar (ben):De vertikala benen som rymmer hjulen och drivsystemen är byggda. Dessa är massiva svetsade strukturer med fack för motorer och växellådor.

Spridarstång:Den anpassade lyftbalken är tillverkad med justerbara lyftpunkter för att passa olika båtskrov.

Bearbetning:Kritiska anslutningspunkter, som där portalbalken ansluter till ändtruckarna eller där lyftvagnen går, är bearbetade för att säkerställa en perfekt, jämn passform.

Under-sammansättning:

Axel- och drivenheter:Hjul, nav, planetväxellådor och resemotorer är monterade på axelenheter.

Lyftvinschaggregat:Vinschtrumman, växellådan, hög-bromsen och motorn är monterade på en ram.

Vagnsram:Ramen som håller lyftvinschen och rör sig längs portalbalken är tillverkad.

Fas 3: Montering & Integration

De tillverkade komponenterna och inköpta systemen sammanförs.

Ramenhet:De två ändtruckarna är placerade och de viktigaste portalbalkarna lyfts och bultas eller svetsas på plats, vilket skapar den ikoniska "port"-strukturen.

Installation av mekaniska system:

Axel- och drivaggregaten är installerade i ändtruckarna.

Vagnen placeras på portalbalkens skenor.

Vinschen monteras på vagnen.

Vajer rullas upp på vinschen och dras till remskivorna (remskivorna) på vagnen och ner till spridarbygeln.

Installation av elsystem:

Kraftsystem:Stora elkablar dras genom hela kranen för att driva drivenheterna, lyftmotorn och styrsystemen.

Styrsystem:Sensorer (för last, position, gräns), PLC och kontrollpaneler är installerade. Förarhytten är utrustad med joysticks, displayer och kontrollkonsoler.

Kabelrullar:Stora industriella kabelrullar installeras för att hantera strömkabeln som följer kranen när den rör sig.

Fas 4: Test & driftsättning

Varje system testas rigoröst för att säkerställa säkerhet och prestanda.

Factory Acceptance Testing (FAT):Kranen testas på tillverkarens anläggning.

Inga-belastningstester:Alla funktioner testas utan last: krankörning, vagnskörning, lyft upp/ner, styrning och nödstopp.

Belastningstester:Detta är obligatoriskt och följer internationella standarder (som ISO, FEM eller CMAA).

Statisk belastningstest:Lyfta en testvikt25 % över kapacitet(187,5 ton för en 150t kran) och hålla den på en höjd för att kontrollera strukturell avböjning och integritet.

Dynamiskt belastningstest:Lyfta en testvikt10 % över kapacitet(165 ton) och utför alla operativa funktioner för att testa systemen under rörliga lastförhållanden.

Säkerhetssystemtester:Alla gränslägesbrytare, överbelastningsskyddssystem och bromsar är noggrant testade.

Demontering och frakt:Efter att ha passerat FAT, demonteras kranen ofta delvis (t.ex. portalbalkar som tas bort från ändtruckar, spridarbygel demonteras) för transport till kundens plats via tung-lastbil och/eller fartyg.

Byggplats och slutlig driftsättning:Tillverkarens tekniker sätter ihop kranen på -platsen, riktar in allt och utför slutliga tester med kunden närvarande för att säkerställa att den fungerar perfekt i sin slutliga miljö.

Fas 5: Leverans & utbildning

Operatörsutbildning:Tillverkaren tillhandahåller en omfattande utbildning för kundens operatörer och underhållspersonal i säker drift och grundläggande felsökning.

Leverans av dokumentation:Alla manualer, kopplingsscheman, CAD-ritningar och testcertifikat överlämnas till kunden.

Garanti och support:Kranen är officiellt överlämnad, och garantitiden börjar, ofta tillsammans med ett service- och supportavtal.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.