Gummi däck dubbelbalk portalkran

Vad är en portalkran för dubbelbalkar av gummi?

A Gummi däck dubbelbalk portalkran (RTG)är en stor, självbärande portalkran med en dubbelbalksbro som är monterad på lastbilar med gummidäck, vilket gör att den kan färdas på asfalterade ytor utan behov av fasta skenor. Det är ett utmärkt exempel på en mobil portalkran i stor skala.

Se det som "allt-terrängfordonet" i den tunga-lyftvärlden, som kombinerar den höga kapaciteten och styvheten hos en design med dubbla balkar med flexibiliteten hos väg-mobilitet.

 

Fördelar med portalkranar för dubbelbalkar i gummidäck

Hög rörlighet och flexibilitet:Den största fördelen. Det kan enkelt flyttas runt på en gård, mellan arbetsplatser eller flyttas när lagringslayouterna ändras, utan kostnad för att installera räls.

Ingen fast infrastruktur krävs:Eliminerar behovet av dyra och permanenta betongfundament och stålskenor, vilket minskar de initiala installationskostnaderna.

Utmärkt manövrerbarhet:Med flera styrlägen kan den arbeta i trånga utrymmen och placera laster med hög precision.

Hög lyftkapacitet:Den dubbla balkens design gör att den kan hantera mycket tunga laster, vanligtvis från 20 ton till över 500 ton.

Lämplig för tuff terräng:Pneumatiska däck klarar lite ojämna eller ojämna ytor bättre än en räls-kran.

Snabb flytt:Idealisk för arbetsplatser med en begränsad projekttidslinje, eftersom den kan köras till nästa plats eller transporteras på en låg-lastbil.

 

Jämförelse med nyckelalternativ

Särdrag	Rubber Tire Gantry (RTG)	Rail-monterad portal (RMG)
Rörlighet	Höga - går på asfalterad gård	Fast - går endast på installerade skenor
Infrastruktur	Låg - kräver bara en bra vägyta	Mycket hög - kräver skenor och fundament
Precision	Bra (med skicklig operatör)	Utmärkt - styrd av skenor
Driftskostnad	Högre (bränsle, däckslitage)	Lägre (eleffekt)
Idealisk för	Ändra layouter, flera sajter	Lagring med hög-densitet, fast-layout

Slutsats:DeGummi däck dubbelbalk portalkranär det ultimata valet när du behövertunga-lyftkapacitet kombinerat med friheten att röra sig. Det offrar den absoluta precisionen och effektiviteten hos ett räls-monterat system för den oöverträffade flexibiliteten att arbeta var som helst på en gård eller flyttas mellan arbetsplatser.

 

Lyftkapacitet 320 ton
Spännvidd (bredd) 3 - 12 meter (justerbar)
Lyfthöjd 3 - 10 meter
Arbetsklass A3-A5 (lätt till medelstark)
Lyfthastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Typ av helljus Enkel/dubbel balk (låda-typ)
Strömförsörjning 220V/380V 3-fas eller manuell
Kontrollläge Pendelkontroll/trådlös fjärrkontroll
Telfer Typ Elektrisk kättingtelfer/lintelfer
Travel Drive Manuell push eller motoriserad
Korrosionsskydd Varm-doppförzinkad eller marin-färg
Vindmotstånd upp till Beaufort skala 6 (för utomhusbruk)
Driftstemperatur -20 grader till +50 grader

Här är en detaljerad uppdelning av komponenterna i enGummi däck dubbelbalk portalkran (RTG), en komplex maskin som kombinerar strukturell styrka med mobil kraft.

 

1. Primärt strukturellt system (ramverket)

Detta är kranens skelett, byggt för tunga belastningar och rörlighet.

Dubbla huvudbalkar:Två full-, kraftiga-stålbalkar (vanligtvis lådbalkar) som bildar bron. Denna design ger den nödvändiga styrkan och styvheten för tunga belastningar och långa spann.

 

Ändramar (ben):De vertikala strukturerna i vardera änden av balkarna. De är höga och robusta för att ge tillräcklig lyfthöjd och stabilitet. Varje ändram är en del av en...

Bogey Assembly:En chassiliknande enhet- längst ner på varje ben som rymmer axlarna, hjulen och ofta drivmotorerna.

Gantry-plattform och gångvägar:En strukturell plattform på toppen av bron ger tillträde för underhåll. DeFörarhyttär vanligtvis monterad på en av ändramarna för optimal sikt.

 

2. Rörelse- och kraftsystem (musklerna och hjärtat)

Det är detta som skiljer RTG:n från varandra, vilket gör den självförsörjande-och mobil.

Självständig-strömenhet:

Dieselmotor:Den primära strömkällan för de flesta RTG:er, placerad på portalplattformen.

Generator:Omvandlar motorns mekaniska kraft till elektrisk kraft.

Power Pack Alternativ:Vissa moderna RTG:er använder ett stort batteri-elektriskt kraftpaket eller kan anslutas till ett externt elnät via en kabelrulle.

 

 

Gummi däck montering:

Hjul och däck:Flera par tunga-, högt-pneumatiska eller solida gummidäck. En typisk RTG har 4 eller 8 hjul per ben.

Axlar och lager:Kraftiga-axlar utformade för att klara den enorma vikten och dynamiska belastningarna.

Travel Drive System:

Resemotorer:Elmotorer (drivs av generatorn) monterade på bogeyenheten och driver hjulen.

Växellådor och bromsar:Överför kraft till hjulen och ge hållning och nödbromsning.

Styrsystem:

Hydrauliska kolvar eller elektriska ställdon:Tryck och vrid hela bogeyenheten.

Styrkontroll:Tillåter föraren att välja olika styrlägen (t.ex. 90 graders tvärrörelse, diagonal, cirkulär).

Lyftsystem:

Huvudlyftenhet:En kraftig-ellyft med en eller flera motorer, en vajertrumma och skivbromsar.

Vagn:Enheten som bär lyften och åker längs skenor ovanpå dubbelbalkarna.

Trolley Drive:Motorn, hjulen och växellådan som flyttar vagnen fram och tillbaka över spännvidden.

Spridare (för containerhantering):Ett fäste som låser på fraktcontainrar.

 

 

3. Kontroll- och säkerhetssystem (nerverna och reflexerna)

Operatörskontrollstationer:

Huvudhytt:En klimatkontrollerad-, förhöjd hytt på benet för primär drift.

Mobilradio fjärrkontroll:Tillåter en förare att styra kranen från marken, vilket ger bättre sikt för specifika uppgifter.

Styrsystem:En sofistikerad modul som hanterar den komplexa styrningen av flera hjuluppsättningar.

Kritiska säkerhetsanordningar:

Indikator för belastningsmoment (LMI):Övervakar lastvikten och kranens stabilitet för att förhindra överbelastning och tippning.

Anti-kollisionssystem:Använder sensorer eller radar för att upptäcka och förhindra kollisioner med andra RTG:er eller hinder.

Vindmätare och vindhastighetsindikator:Larmar eller stänger av verksamheten om vindhastigheterna överskrider säkra gränser.

Däcktrycksövervakningssystem (TPMS):Avgörande för att säkerställa att alla däck är korrekt pumpade för att bibehålla stabiliteten.

Stödben eller stabilisatorer:Hydrauliska domkrafter som sträcker sig till marken för att stabilisera kranen under lyft, speciellt för lyft med kritisk eller maximal-kapacitet.

Varningsljus och sirener:Varna personal om kranrörelser.

Nyckeldifferentierar från järnvägs-monterade kranar

Komponent	Rail-monterad portal (RMG)	Rubber Tyred Gantry (RTG)
Resesystem	Flänsade stålhjul på fasta skenor	Gummitäck på asfalterad yta
Strömkälla	Typiskt extern elektrifiering (ledarstång)	Fri-dieselgenerator eller kraftpaket
Styrning	Styrs av skenor; ingen styrning krävs	Komplext styrsystem i flera-lägen
Infrastruktur	Kräver tung järnvägsbana och fundament	Kräver enstark, jämn belagd yta
Stabilitet	Naturligt stabil på räls	Kräverstödben och LMIför kritiska lyft

Slutsats:Varje komponent i en dubbelbalks portalkran av gummidäck är konstruerad förmobil, tung-prestanda. Integrationen av en dubbel-balkstruktur, ett fristående-kraftverk, ett robust-gummidäckstransportsystem och ett sofistikerat styr- och säkerhetspaket gör den till en otroligt mångsidig men komplex utrustning, nödvändig för moderna hamnar och tunga-industrigårdar.

SKISS

 

Huvudsaklig teknisk

 

Fördelar med portalkranar för dubbelbalkar i gummidäck

De främsta fördelarna med RTG:er härrör från deras unika kombination av en dubbel-balks styrka och flexibiliteten hos gummi-trött rörlighet.

1. Exceptionell rörlighet och flexibilitet

Detta är den enskilt största fördelen. En RTG är inte begränsad till ett fast spår.

Yard-Wide Freedom:Den kan färdas fritt över alla lämpliga asfalterade ytor, vilket gör att den kan anpassa sig till förändrade lagringsmönster och arbetszoner dynamiskt.

Möjlighet till flera-webbplatser:En enda kran kan betjäna flera, spridda arbetsområden inom en stor anläggning eller flyttas mellan olika platser efter behov.

2. Eliminering av fast infrastruktur

Lägre initialinvestering:Undviker de höga kostnaderna för att designa och installera armerade betongfundament och stålskenor som krävs för räls-monterade kranar.

Snabb implementering:Kan tas i drift och sättas i drift så snart markytan är förberedd, vilket avsevärt påskyndar projektets tidslinjer.

Minimal webbplatsstörning:Idealisk för befintliga driftsplatser där omfattande anläggningsarbeten för järnvägsinstallation skulle vara störande.

3. Överlägsen manövrerbarhet

Flera styrlägen:Funktioner som 90 graders tvärgående rörelse, diagonal och cirkelstyrning gör att kranen kan navigera och positionera laster med precision i överbelastade områden.

Exakt lastavkänning:Förmågan att manövrera fritt i alla riktningar gör det möjligt för förare att placera laster exakt där det behövs.

4. Hög lyftkapacitet och styvhet

Tung-prestanda:Designen med dubbla-balkar ger den strukturella integriteten att hantera laster från20 ton till över 500 ton.

Utmärkt krokhöjd:Lyftvagnen löper mellan balkarna och erbjuder maximal lyfthöjd under kroken, vilket är nödvändigt för att stapla höga föremål som fraktcontainrar.

5. Självständig-oberoende verksamhet

Ström på-bord:Drivs vanligtvis av en dieselmotor-generator, vilket gör den helt oberoende av externa strömkällor och idealisk för avlägsen eller utomhusgårdar.

Snabb omlokalisering:Kan köras av egen kraft till en ny plats på-platsen eller transporteras via trailer till en helt annan arbetsplats.

 

Användning av portalkranar för dubbelbalkar i gummidäck

RTG:er är den bästa-lösningen för tunga lyftapplikationer som kräver rörlighet över ett stort, asfalterat område. Deras unika blandning av kraft och flexibilitet gör dem oumbärliga i flera nyckelbranscher.

1. Hamncontainerterminaler (intermodala varv)

Primär tillämpning:Detta är den vanligaste användningen för RTG:er. De är arbetshästarna för att stapla, sortera och flytta fraktcontainrar från kajen till lagergården och till lastbilar eller tåg.

Varför det är en perfekt passform:Deras rörlighet möjliggör en mycket effektiv användning av gårdens utrymme, och deras höga kapacitet och lyfthöjd är speciellt utformade för containerhantering.

2. Butiker för tung utrustning och tillverkning

Flytta stora svetsar:Transport av massiva, delvis monterade strukturer mellan svetsstationer.

Maskininstallation:Positionering av stora verktygsmaskiner, pressar och industriell utrustning.

Varför det är en perfekt passform:Kombinationen av hög kapacitet och exakt manövrerbarhet är avgörande för att hantera värdefulla och tunga komponenter på ett säkert sätt.

3. Stora byggarbetsplatser

Montering av prefabricerad betong:Placera stora betongelement som brobalkar, väggpaneler och dubbla-tee-plattor.

Stålkonstruktionsenhet:Lyft och positionering av stålbalkar och takstolar för byggnader och broar.

Varför det är en perfekt passform:Möjligheten att resa över platsen och vara tillgänglig under projektets varaktighet är ovärderlig för att montera stora komponenter.

4. Prefabricerade betonganläggningar

Hantera produkter:Flytta färdiga betongprodukter som rör, balkar och septiktankar från gjutbäddar till lager- eller lastutrymmen.

Varför det är en perfekt passform:RTG kan täcka ett stort gårdsområde och betjäna flera produktions- och lagringslinjer effektivt utan fast infrastruktur.

5. Skeppsbyggnad och torrdockor

Blockmontering:Flytta och montera stora prefabricerade delar av ett fartygsskrov.

Komponenthantering:Lyftmotorer, propellrar och andra tunga fartygsdelar.

Varför det är en perfekt passform:Det ger en mobil lösning för tunga-lyft där användningen av fasta kranar begränsas av den föränderliga formen och platsen för fartyget under konstruktion.

6. Kraftproduktion och underhåll

Turbin- och transformatorhantering:Installation och underhåll av turbiner, generatorer och stora transformatorer i kraftverk och transformatorstationer.

Varför det är en perfekt passform:Erbjuder en tillfällig men kraftfull lyftlösning för underhållsavbrott eller nya installationer utan behov av permanent kraninfrastruktur.

 

Tillverkningen av enGummi däck dubbelbalk portalkran (RTG)är en komplex process som blandar tung ståltillverkning, exakt bearbetning och sofistikerad elektrisk och hydraulisk systemintegration. Det sker vanligtvis i en specialiserad verkstad för tung verkstad.

Här är en detaljerad uppdelning av produktionsprocessen, från design till testning.

 

Fas 1: Design & Engineering

Detta är grundfasen där kranen utformas och specificeras.

Analys av kundkrav:Ingenjörer samarbetar med kunden för att fastställa nyckelparametrar: lyftkapacitet, spännvidd, lyfthöjd, effekttyp (diesel/elektrisk/hybrid) och specifika operativa behov.

Strukturell design och beräkning:Med hjälp av CAD-programvara (Computer-Aided Design) designas de strukturella komponenterna. Detta inkluderar:

Balk design:Beräknar storleken, tjockleken och invändig förstyvning av de dubbla lådbalkarna för att motstå belastningen och spännvidden utan överdriven avböjning.

Ändrams- och bendesign:Se till att benen kan hantera tryckkrafter och dynamiska belastningar.

Stabilitetsanalys:Verifiera kranens stabilitet mot tippning, särskilt viktigt för en maskin med gummi-däck.

Mekanisk och elektrisk systemdesign:Det skapas detaljerade konstruktioner för hissen, vagnen, resedrev, styrsystem och kraftpaket. Elektriska scheman och kontrollpanellayouter utvecklas.

Regelefterlevnad:Designen är verifierad att följa internationella standarder som ISO, FEM, DIN eller CMAA.

 

Fas 2: Materialanskaffning & förberedelse

Inköp av råmaterial:Inköp av primärmaterial:

Stålplåtar:Högkvalitativa-graderade stålplåtar (t.ex. Q235B, Q345B) av olika tjocklekar för huvudbalkarna och strukturerna.

Strukturella sektioner:I-balkar, kanaler och vinklar för stag och stöd.

Mekaniska komponenter:Hjul, axlar, lager, växellådor, stållinor och krokar.

Elektriska komponenter:Motorer, PLC:er, frekvensomriktare (VFD), sensorer och kablage.

Hydrauliska komponenter:Pumpar, cylindrar och ventiler för styrsystemet.

Materialförberedelse:Stålplåtar är kul-blästrade för att ta bort rost och fräsavlagringar, och sedan grundmålas-för att skydda mot korrosion före tillverkning.

 

Fas 3: Tillverkning & bearbetning

Detta är kärntillverkningsfasen, som ofta sker parallellt för olika delsystem.

1. Tillverkning av huvudbalk:

Skärande:Stålplåtar skärs till i storlek med CNC-plasma eller flamskärmaskiner för precision.

Svetsning:Plåtar svetsas samman för att bilda de stora lådbalkarna. Detta görs på automatiserade svetsstationer eller av mycket skickliga svetsare. Invändiga förstyvningsmembran är svetsade med intervaller för att förhindra buckling.

Avstressande:De färdiga balkarna genomgår värmebehandling i en stor ugn för att lindra inre spänningar orsakade av svetsning, förhindra framtida förvrängningar och säkerställa dimensionsstabilitet.

Bearbetning:Ytorna där vagnskenorna kommer att monteras är ofta bearbetade för att säkerställa att de är perfekt plana och parallella.

2. Tillverkning av sluttruck och boggi:

Benen och ändramarna är tillverkade av stålplåtar och sektioner.

Boggiramarna (som inrymmer axlarna) är byggda och bearbetade för att ta emot hjulaggregaten och färdmotorerna.

3. Vagn och lyftanordning:

Vagnens ram är tillverkad.

Lyftmaskineriet-inklusive motor, växellåda, trumma och bromsar-monteras på ramen som en enhet.

Vagnens åkhjul och drivmotor är installerade.

4. Power Pack och hytt:

Dieselmotorn och generatorn (eller det elektriska kraftpaketet) är monterade på en medar eller en dedikerad plattform på huvudbalken.

Förarhytten är tillverkad, ansluten och utrustad med reglage och glas.

 

Fas 4: Under-montering och förtestning

Innan den slutliga monteringen monteras och testas viktiga delsystem individuellt.

Boggimontering:Axlar, hjul, däck, resemotorer och växellådor är monterade på boggiramen. Styrcylindrarna är anslutna.

Vagn-Histtest:Den sammansatta vagnen och lyften testas på ett tillfälligt stativ. Lyften körs för att kontrollera buller, vibrationer och bromsfunktion.

Power Pack Test:Motor-generatorset körs för att säkerställa att den producerar rätt spänning och frekvens.

Kontrollpanelkontroll:Huvudmanöverpanelen är kopplad och strömsatt för ett preliminärt funktionstest.

 

Fas 5: Slutlig Erektion & Integration

Det är här som kranen fysiskt tar form.

Positionering:Huvudbalkarna placeras på stora stöd i monteringsområdet.

Benfäste:Ändbilarna (med boggien monterade) lyfts av en stor travers och bultas eller svetsas till huvudbalkarna.

Montering av vagn:Den kompletta vagnen och lyftanordningen lyfts upp på skenorna ovanpå dubbelbalkarna.

Mekanisk integration:Elaggregatet, hytten och alla gångvägar och stegar är installerade.

 

Fas 6: Installation av el- och styrsystem

Kabeldragning:Alla kraft- och manöverkablar dras längs med balkarna och nedför benen till åk- och styrmotorerna.

Sensorinstallation:Gränslägesbrytare, anti-kollisionssensorer, vindmätare och LMI-systemet (Load Moment Indicator) är installerade och anslutna.

Slutlig ledning:Huvudmanöverpanelen är ansluten till alla motorer och sensorer.

 

Fas 7: Driftsättning och testning (fabriksacceptanstest)

Detta är den mest kritiska kvalitetssäkringsfasen, som genomförs innan demontering för transport.

Nej-belastningstest:Alla kranfunktioner körs utan last:

Förflyttning av lyft, vagn och portal testas i olika hastigheter.

Styrlägen verifieras.

Alla gränslägesbrytare och nödstopp bekräftas vara funktionella.

Statisk belastningstest:Kranen är placerad över ett stabilt underlag. En testbelastning (125 % av den nominella kapaciteten) lyfts precis från marken och hålls under en period för att kontrollera strukturell deformation och bromshållfasthet.

Dynamiskt belastningstest:En testbelastning (110 % av den nominella kapaciteten) lyfts och genomgår alla operativa rörelser-hissning, vagnskörning och portalresor-för att simulera verkliga-arbetsförhållanden.

LMI och säkerhetssystemkalibrering:Lastmomentindikatorn är kalibrerad för att säkerställa noggrannhet. Alla andra säkerhetsanordningar är verifierade.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.