Motvikt Bridge Lancher Machine

 

"Motvikten" är nyckelfunktionen som gör denna metod möjlig för långa spann. Den balanserar de stora fribärande krafterna som skapas när maskinen placerar ett nytt segment långt framför bropelaren.

 

 

Teknisk specifikation för motviktsbryggningsmaskin

Dokumentversion: 1.0
Datum:26 oktober 2023

1.0 Introduktion och syfte

A Counterweight Bridge Launching Machine (CBLM), även känd som en Launching Nose eller Launching Gantry, är ett specialiserat tekniskt system som används för inkrementell uppskjutning av broöverbyggnader (däck/balkar). Denna metod innefattar att konstruera successiva segment av bron i ett stationärt område bakom distansen och sedan "skjuta ut" dem horisontellt över spännvidden.

Det primära syftet med motviktssystemet är att minimera fribärande moment i överbyggnaden under uppskjutningsprocessen, och därigenom minska erforderlig materialstyrka och möjliggöra längre spännvidd.

2.0 Systemöversikt

CBLM-systemet består vanligtvis av följande nyckelkomponenter:

Startnäsa:En lätt stålfackverk eller ram fäst på framsidan av det första brosegmentet.

Motviktsenhet:Ett konfigurerbart system placerat på baksidan av bron, som ger den nödvändiga nedåtgående kraften.

Utskjutande domkrafter/hydrauliskt tryck-dragsystem:Den primära framdrivningsmekanismen.

Glidlager / PTFE-kuddar:Ytor med låg-friktion som bron glider på.

Tillfälliga stöd/pirer:Mellanstöd utrustade med styranordningar.

Centralt styrsystem:För synkroniserad och automatiserad drift.

3.0 Detaljerade tekniska specifikationer

3.1 Allmänna prestandaparametrar

Maximal uppskjutningskapacitet (vikt på brodäck):500 till 12 000 ton (anpassas per projekt)

Maximal lanseringslängd:50 till 500 meter (kan anpassas per projekt)

Typisk startcykelhastighet:5 till 20 meter i timmen

Maximal lutning/lutning för lansering: ±5%

Minsta horisontella kurvradie:500 meter (kan designas för snävare radier)

3.2 Motviktssystem

Typ:Modulära, justerbara betongblock eller hydrauliskt-kontrollerat ballastsystem.

Motviktskapacitet:Justerbar från 20 % till 60 % av den totala sjösatta brovikten, beroende på lanseringsstadiet och teknisk design.

Kontrollera:Motviktseffekten kan justeras dynamiskt genom att lägga till/ta bort moduler eller via kontrollerat hydraultryck för att bibehålla optimal balans och böjmoment.

3.3 Startnäsa

Strukturera:Hög-konstruktion av stålfackverk eller lådbalkar.

Längd:Vanligtvis sjösätts 55 % till 65 % av huvudbroens spännvidd.

Förbindelse:Nål-ansluten till framsidan av brodäcket för enkel lossning efter uppskjutning.

Vikt:Designad för att vara så lätt som möjligt med bibehållen styvhet, ofta 10-15 % av en typisk brosegmentvikt.

3.4 Framdrivningssystem

Typ:Dator-styrt, synkroniserat hydrauliskt domkraftssystem.

Funktionsprincip:"Push-Pull" eller "Inkrementell start" med cykliskt grepp och tryck.

Antal jackstationer:1 primär station vid startdistansen, med möjliga sekundära stationer för mycket långa broar.

Total dragkraft:2 000 kN till 20 000 kN (Anpassningsbar).

Slag per cykel:200 mm till 1000 mm.

Hydrauliskt tryck:350 bar (standard), upp till 700 bar (högtryckssystem).

3.5 Styr- och glidsystem

Glidlager:Rostfria stålplåtar med polytetrafluoretylen (PTFE) kuddar. Friktionskoefficient: ~1-2%.

Sidostyrrullar:Justerbara vertikala rullar monterade på tillfälliga pirer för att kontrollera sidoinriktning (±10 mm tolerans).

Vertikal inriktningsuttag:Hydrauliska domkrafter på tillfälliga stöd för att finjustera-däckshöjd under sjösättning.

3.6 Kontroll- och övervakningssystem

Kontrolltyp:Helautomatisk, programmerbar logisk styrenhet (PLC) med manuell överstyrning.

Synkronisering:Alla hydrauliska domkrafter är synkroniserade till inom ±2 mm slaglängd.

Övervakningsparametrar:

Hydrauliskt tryck och dragkraft i realtid-.

Slaglängd och avancemang per cykel.

Däcksinriktning (laservägledning eller GPS).

Stress och påfrestning i kritiska medlemmar av utskjutningsnosen och brodäcket.

Motviktsbelastning.

Säkerhetslås:Automatisk avstängning vid överbelastning, felinställning eller systemfel.

3.7 Strukturella stålkomponenter

Designkoder:Överensstämmer med AISC, EN 1993 eller motsvarande.

Stålkvalitet:Hög-hållfast, låg-legerat stål (t.ex. S355, S460, A572 Gr. 50).

Säkerhetsfaktor:Minst 2,0 för sträckgräns och 3,0 för brottgräns under maximal konstruktionsbelastning.

3.8 Strömförsörjning

Primär kraft:380V / 50Hz / 3-fas eller 480V / 60 Hz / 3-fas.

Total installerad effekt:150 kVA till 500 kVA (beroende på systemstorlek).

Säkerhetskopiering:Dieselgenerator backup för kritiska operationer.

4.0 Designbelastningar och överväganden

Dödlast:Maskinens och brodäckets egen-vikt.

Live belastning:Konstruktionsbelastningar, slag vid sjösättning.

Vindbelastning:Designad för att klara vindhastigheter upp till 65 km/h under drift och 120 km/h i stuvat skick.

Dynamiska belastningar:Redovisas under start/stopp av startcykler.

Seismiska belastningar:Enligt projektspecifika-webbplatskrav.

5.0 Säkerhetsfunktioner

Nödstoppsknappar på flera platser.

Redundanta lasthållningsventiler- på alla kritiska hydraulcylindrar.

Över-övertrycksventiler i hydraulsystemet.

Anti-plattformar, skyddsräcken och åtkomststegar.

Automatiskt bromssystem vid strömavbrott.

6.0 Installation, drift och demontering

Installation:Montering ska utföras av specialiserad personal som använder mobilkranar. Typisk varaktighet: 2-4 veckor.

Drift:Kräver ett team på 5-8 utbildad personal (handledare, operatör, mekaniker, elektriker).

Demontering:Metodisk baksida av erektionsprocessen. Alla huvudkomponenter är designade för enkel demontering och transport.

7.0 Project-Specifik anpassning

Denna specifikation är en allmän riktlinje. Den slutliga designen av Counterweight Bridge Launching Machine kommer att anpassas utifrån:

Brogeometri (spannlängder, krökning, lutning).

Typ av överbyggnad (prefabricerad segment, gjuten-på-plats, stållådbalk, etc.).

Total utskjutningsvikt och längd.

Webbplatsbegränsningar och åtkomst.

 

 

 

Nyckeldesignparametrar & prestandaspecifikationer

Parameter	Specifikation
Lyftkapacitet (per balk)	120 ton
Maximalt spännvidd (pir till pir)	50 meter (typiskt), anpassningsbar upp till 60m
Minsta kurvradie	2 000 meter (kan designas för snävare radier)
Högsta betyg som stöds	±4%
Lyftlyftar	2 x huvudlyftar (typiskt 120 ton vardera)
Lyftlyfthastighet	0-5 m/min (variabel hastighetskontroll)
Traverseringshastighet för vagn	0-10 m/min (variabel hastighetskontroll)
Starthastighet för helljus	0-5 m/min (variabel hastighetskontroll)
Maskinens själv-framdrivningshastighet	0-5 m/min (variabel hastighetskontroll)
Styrsystem	Centraliserad PLC med frekvenskontroll för alla rörelser. Fjärrkontroll drift.
Strömförsörjning	380V / 50Hz / 3-fas (eller enligt projektkrav)

 

 

1. Startnäsa

Nosen är en tillfällig, lätt stålfackverk eller ram fäst på framsidan av det första brosegmentet.

Fungera:För att minska de fribärande momenten (böjkrafterna) som uppstår när brodäcket sträcker sig från en pir till nästa. Utan den skulle framsidan av bron sjunka eller gå sönder.

Nyckelfunktioner:

Lätt stålkonstruktion:Designad för att vara så lätt som möjligt samtidigt som den ger den nödvändiga styvheten.

Variabel längd och styvhet:Längden är vanligtvis 60-70 % av huvudspännet. Dess styvhet kan ibland justeras.

Anslutning till brodäck:Den är säkert bultad eller fäst vid det främre segmentet av bron.

2. Tillfälliga stöd/pirer

Det är dessa strukturer som styr och stödjer bron när den sjösätts.

Mellanliggande tillfälliga bryggor (eller rekvisita):Används när spännvidden mellan permanenta bryggor är för lång. De är tillfälliga stål- eller betongtorn som förhindrar överdriven avböjning.

Lanseringsbalk / nässtödsfackverk:I vissa system sträcker sig ett massivt stödfackverk från distansen och bär vikten av bron och själva utskjutningsutrustningen. Detta är vanligt vid mycket långa eller tunga uppskjutningar.

Guidestrukturer:Tillfälliga stag eller rullar ovanpå pirerna för att säkerställa att brodäcket förblir inriktat i sidled under sjösättningen.

3. Starta uttag/drivsystem (Maskinens hjärta)

Detta är det mekaniska kärnsystemet som ger dragkraften för att flytta den massiva brostrukturen.

Fungera:För att stegvis skjuta eller dra brodäcket framåt med exakt kontroll.

Nyckelkomponenter:

Hydrauliska domkrafter (cyklisk start):Det vanligaste systemet. Den använder en cykel med "två-steg-framåt, ett-steg-bakåt:

Lyftdomkrafter (eller vertikala domkrafter):Lyft brodäcket något från lagren.

Startuttag (eller horisontella/skjutande uttag):Skjut hela däcket framåt ett slag (t.ex. 500-1000 mm).

Indragning av lyftdomkrafter:Däcket sänks tillbaka på lagren.

Starta Jacks Retract:Domkrafterna återgår till sin startposition för att greppa däcket för nästa tryck.

Klätterjack/Själv-Låsande domkrafter (kontinuerlig rörelse):Ett mer modernt system som använder en "gående" mekanism.

Dessa domkrafter har två uppsättningar käftar (kilar eller klämmor): en fast, en glidande.

De greppar de specialdesignadeLanseringsstavareller en stark stålsträng.

Genom att alternera greppet och slaget på de glidande och fasta käftarna skapar de en jämn, kontinuerlig dragrörelse.

Utskjutningsstänger/strängar:Hög-hållfasta stålstänger eller kablar som går genom domkrafterna. Domkrafterna greppar dessa stavar för att dra bron framåt. De är förankrade på framsidan av bron eller inom däck.

Central styrenhet och hydraulisk kraftpaket:Operationens hjärna och muskler. Den synkroniserar alla uttag för att säkerställa en perfekt nivå och kontrollerad lansering, vilket förhindrar vridning eller störning.

4. Lager och glidytor

Dessa komponenter klarar den enorma friktionen och överför belastningar mellan den rörliga bryggan och de stationära stöden.

Tillfälliga glidlager:

PTFE (Teflon) kuddar:Dessa glider motPlattor av rostfritt stål (SS).. PTFE har en extremt låg friktionskoefficient, vilket gör glidning möjlig.

Elastomerkuddar med PTFE:Kombinerar lastfördelningen av gummi med den låga friktionen av PTFE.

Permanenta lager:När bron är i sitt slutliga läge byts de temporära glidlagren ut eller omkonfigureras till det permanenta lagersystemet (t.ex. pottlager, sfäriska lager) som tillåter termisk expansion och sammandragning.

 

 

 

 

1. Tekniska och tekniska fördelar

Möjliggör konstruktion i otillgänglig terräng:Detta är dess enskilt största fördel. Det kan bygga broar över djupa dalar, breda floder, trafikerade motorvägar, aktiva järnvägslinjer och miljökänsliga områdenutan behov av markbaserade-byggnadsställningar eller falskt arbete.Detta eliminerar massiva störningar och den höga risk som är förknippad med att bygga tillfälliga stöd på dessa platser.

Superior för långa spann och höga höjder:Maskinen är speciellt utformad för att sjösätta stora, tunga förgjutna segment över långa avstånd och på stora höjder, där konventionella kranar eller metoder skulle vara opraktiska, osäkra eller oöverkomligt dyra.

Kontrollerad och exakt lanseringsprocess:Hela operationen är mycket mekaniserad och kontrollerad. Hydrauliska domkrafter ger mjuk, inkrementell rörelse, vilket möjliggör exakt inriktning av brosegmenten. Motviktssystemet säkerställer stabilitet under hela processen.

Hanterar komplexa geometrier:Avancerade versioner av dessa maskiner kan konstruera broar med horisontella kurvor (böjda linjer) och betydande gradienter, vilket ger flexibilitet i brodesignen för att möta terrängens krav.

2. Ekonomiska och projektledningsfördelar

Ökad bygghastighet:När maskinen väl har ställts in och segmentets prefabriceringsgård är igång är lanseringsprocessen mycket snabb jämfört med traditionella in{0}}in situ-metoder. Detta leder till en betydligt kortare övergripande projekttidsplan.

Kostnads-effektivitet för repetitiva spann:På projekt med flera spännvidder av liknande längd och design (t.ex. viadukter för motorvägar eller järnvägar) blir metoden mycket ekonomisk. Processens repetitiva karaktär möjliggör optimerad arbetskraft, utrustningsanvändning och materialanskaffning.

Minskade arbetskostnader:Processen är kraftigt mekaniserad och kräver en mindre besättning på-platsen jämfört med omfattande formsättningar och gjutningsoperationer. Arbetskraften är fokuserad på segmenttillverkning, maskindrift och precisionskontroller.

3. Säkerhets- och miljöfördelar

Förbättrad säkerhet:Genom att minimera eller eliminera arbete på öppna höjder och djupa fall, och genom att minska behovet av att arbetare befinner sig under tillfälliga strukturer, minskas den totala säkerhetsrisken avsevärt. Arbetsplattformen finns i första hand på det redan-konstruerade däcket och själva uppskjutningsmaskinen.

Minimal miljöpåverkan:Eftersom det inte behövs någon omfattande markröjning, tillfartsvägar eller stora grundläggningar för falskarbete i området nedanför bron är miljöavtrycket betydligt mindre. Detta är avgörande i ekologiskt känsliga områden som våtmarker, skogar eller djurlivskorridorer.

Minimal störning av befintlig infrastruktur:Byggandet av aktiva vägar, järnvägar eller vattenvägar kan fortgå med små eller inga avbrott i trafiken nedanför. Detta är en enorm fördel för stads- och industriområden, och undviker kostsamma omvägar och trafikledning.

4. Kvalitet och strukturella fördelar

Hög-kvalitet, fabrikstillverkade-segment:Brosegmenten är vanligtvis förgjutna- i en kontrollerad gårdsmiljö. Detta möjliggör mycket strängare kvalitetskontroll av betong, armeringsjärnsplacering och härdningsförhållanden än vad som ofta är möjligt med ingjuten--betong högt över marken.

Effektiv användning av material:Metoden använder ofta förspända betongsegment, som är mycket effektiva i sin materialanvändning, vilket leder till en lättare men starkare däckstruktur.

 

 

Idealiska tillämpningar och exempel

Denna metod är vald för specifika utmanande scenarier:

Dalar och raviner:Där marken är otillgänglig eller för djup för falskarbete (t.ex. broar i bergsområden).

Vattenkorsningar:Över breda floder, sjöfartsleder eller flodmynningar där det är dyrt eller störande för navigeringen att bygga tillfälliga stöd från bädden.

Befintlig infrastruktur:När man bygger en bro över en motorväg eller järnväg utan att störa trafiken nedanför.

Höga broar:Där höjden gör konventionella ställningar opraktiska och farliga.

Kända exempelav broar byggda enligt denna princip inkluderar:

Rio–Niterói-bron (Brasilien):En av de mest kända applikationerna.

Skyway Bridge (Florida, USA):Dess prefabricerade segment byggdes med en liknande balanserad fribärande metod.

Många moderna viadukterför motorvägar i Europa och Asien.

 

 

 

Produktionsförfarande för Counterweight Bridge Launching Machine (BLM)

Dokumentkontroll:

Procedur-ID:PP-BLM-001

Revision: 1.0

Datum:[Utgivningsdatum]

1.0 Syfte och omfattning

1.1 Syfte:
Att definiera det systematiska förfarandet för tillverkning, montering, testning och förberedelse för leverans av en motviktsbryggningsmaskin. Detta säkerställer att den slutliga produkten uppfyller alla designspecifikationer, kvalitetsstandarder och säkerhetskrav för lansering av prefabricerade brosegment.

1.2 Omfattning:
Denna procedur omfattar alla aktiviteter från mottagandet av råvaror till den slutliga leveransen av BLM. Det inkluderar:

Materialhantering

Ståltillverkning

Bearbetning av kritiska komponenter

Under-församling och generalförsamling

Installation av mekaniska och hydrauliska system

Integration av el- och styrsystem

Fabriksgodkännandeprovning (FAT)

Ytbehandling och målning

Demontering, packning och frakt

---

2.0 Nyckelkomponenter i en motvikts BLM

Att förstå slutprodukten är avgörande för produktionsprocessen. De viktigaste delsystemen är:

Huvudfackverk/balk:Den primära-lastbärande strukturen som spänner över gapet och stödjer segmenten.

Främre stöd (näsa):Den fribärande delen framtill på takstolen.

Bakre stöd och motviktsram:Strukturen på baksidan som håller motviktsblocken.

Lansering av portal/vagn:Den rörliga enheten som transporterar segment längs toppen av fackverket.

Hydraulsystem:Ger kraft för att lyfta, sjösätta och justera maskinen (cylindrar, pumpar, ventiler, slangar).

El- och styrsystem:Inkluderar motorer, sensorer, PLC:er och förarhytt för exakt kontroll.

Stödsystem:Gångvägar, stegar, säkerhetsräcken och belysning.

---

3.0 Detaljerad produktionsprocedur

Fas 1: Teknik och planering

Designavslutning:Detaljerade tekniska ritningar, stycklista (BOM) och hydrauliska/elektriska scheman färdigställs och godkänns.

Upphandlingsplanering:Alla erforderliga material (stålplåtar, sektioner, lager, hydrauliska komponenter, elektriska komponenter) identifieras och upphandling påbörjas.

Processplanering:Tillverkningssekvens, svetsprocedurer och kvalitetsinspektionsplaner upprättas.

Fas 2: Materialanskaffning och inspektion

Materialkvitto:Råvaror (konstruktionsstål, plåtar etc.) tas emot och loggas.

Inkommande besiktning:Material inspekteras med avseende på kvalitet, dimensioner och ytfel mot brukscertifikat och inköpsorder. Material som inte-överensstämmer är i karantän.

Fas 3: Ståltillverkning

Märkning och skärning:

Stålplåtar och sektioner är märkta enligt kapslingsritningar för att optimera materialanvändningen.

Skärning utförs med CNC-plasma/oxy-bränsleskärare eller sågar för hög precision.

Formning och bockning:

Plattor som kräver krökning (t.ex. för kilar, anpassade fästen) formas med hjälp av kantpressar eller rullmaskiner.

Svetsning och under-montering:

Komponenter anpassas-med hjälp av jiggar och fixturer för att säkerställa dimensionsnoggrannhet.

Svetsning utförs av certifierade svetsare med hjälp av godkända procedurer (SMAW, GMAW, SAW). Nyckelsvetsar är 100 % visuellt inspekterade.

Under-sammansättningar som truss-ackord, diagonaler och portalramar skapas.

Avstressande (vid behov):

För kritiska, tjocka-väggiga komponenter kan efter-svetsvärmebehandling (PWHT) appliceras för att lindra kvarvarande spänningar.

Fas 4: Bearbetning av kritiska komponenter

Komponenter:Pivotstift, lagersäten och anslutningsgränssnitt på huvudfackverket och portalen.

Behandla:Bearbetning görs på CNC-svarvar och fräsmaskiner för att uppnå snäva toleranser och fina ytfinishar enligt design.

Fas 5: Generalförsamling (i fabrik)

Monteringsområde:En ren, jämn och rymlig monteringsyta förbereds.

Fackverksmontering:Under-monterade fackverkssektioner riktas in och bultas/svetsas samman för att bilda huvudfackverket i full-längd. Inriktningen kontrolleras kritiskt med lasernivåer och teodoliter.

Stödstruktur:Den främre nosen och den bakre motviktsramen är monterade och anslutna till huvudfackverket.

Mekanisk systeminstallation:

Utskjutningsportalen/vagnen monteras och dess hjul/spår monteras.

Lyftbalkar och vinschar är monterade på portalen.

Hydraulsysteminstallation:

Hydraulcylindrar (för lyft, sjösättning och balansering) är installerade.

Hydraulisk kraftenhet (HPU), ventiler, grenrör och rör/slangar är installerade. Systemet är fyllt med den specificerade hydraulvätskan.

Fas 6: Integration av el- och styrsystem

Skåpinstallation:Kontrollpaneler, PLC-skåp och frekvensomriktare (VFD) är monterade.

Kabeldragning:Alla sensorer (gränslägesbrytare, LVDT, tryckgivare), motorer och ställdon kopplas tillbaka till styrskåpen enligt scheman.

Förarhytt:Hytten är installerad och alla kontrollgränssnitt (joysticks, HMI-pekskärm, nödstopp) är anslutna och testade.

Fas 7: Factory Acceptance Testing (FAT)
Detta är en kritisk fas för att verifiera prestanda innan demontering för frakt.

Visuell och dimensionell inspektion:Bekräfta att alla komponenter är korrekt installerade och att dimensionerna matchar ritningarna som-byggts.

Hydraulsystemtest:

Kontrollera om det finns läckor vid alla anslutningar.

Testa alla cylindrar för full utskjutning/indragning.

Verifiera systemtryckinställningar och övertrycksventilens funktionalitet.

Funktionstest (ingen belastning):

Manövrera utskjutningsportalen: förflytta den längs fackverkets hela längd.

Testa alla vinschar och lyftmekanismer.

Testa alla säkerhetsgränslägesbrytare och nödstoppskretsar.

Lasttest (simulerat):

Applicera en simulerad last (vanligtvis 125 % av den nominella arbetsbelastningen) på lyftsystemet med hjälp av kalibrerade lastceller eller testvikter.

Mät nedböjningar av huvudfackverket och jämför dem med teoretiska värden.

Kontrollsystemtest:

Verifiera alla funktioner från förarhytten.

Testa förreglingar och säkerhetsprotokoll (t.ex. kan portalen inte röra sig om en last inte stöds).

Fas 8: Ytbehandling och målning

Ytförberedelse:Efter FAT rengörs hela strukturen från rost, kvarnskal och föroreningar med hjälp av blästring (t.ex. kulblästring) till den specificerade standarden (t.ex. Sa 2,5).

Målning:Ett flerskiktsfärgsystem (primer, mellanskikt, topplack) appliceras enligt den tekniska specifikationen, vilket säkerställer tillräcklig torrfilmtjocklek (DFT).

Fas 9: Demontering, märkning och förpackning

Systematisk demontering:BLM demonteras försiktigt i omvänd ordningsföljd av monteringsplatsen. Sekvensen är planerad för att minimera återmonteringstiden.

Komponentmärkning:Varje del är märkt med ett unikt etikettnummer som motsvarar de allmänna arrangemangs- och monteringsritningarna.

Förpackning:

Hydrauliska komponenter och elpaneler är tätade mot fukt och damm.

Bearbetade ytor och gängor är smorda och skyddade.

Strukturella delar paketeras och säkras för sjö-värdig/väg-värdig transport.

Fas 10: Dokumentation och utskick

Slutlig dokumentation:Ett komplett underlag förbereds, inklusive:

Som-byggda ritningar

Svetscertifikat

Materialcertifikat

Hydrauliska kretsscheman

Elscheman och PLC-program

FAT rapport

Drift- och underhållsmanualer

Avsändande:De förpackade komponenterna lastas på lastbilar eller fraktcontainrar och skickas till projektplatsen.

---

4.0 Kvalitetskontroll och säkerhet

Kvalitetskontroll:Inspektions- och testplaner (ITP) kommer att följas i varje steg. Alla inspektioner kommer att dokumenteras.

Säkerhet:Alla tillverknings- och monteringsaktiviteter kommer att följa strikta verkstadssäkerhetsprotokoll, inklusive tillstånd för hett arbete, användning av personlig skyddsutrustning och LOTO-procedurer (Lockout-Tagout) under elektriska och hydrauliska tester.

---

5.0 Slutsats

Denna procedur säkerställer att Counterweight Bridge Launching Machine produceras enligt de högsta standarderna för kvalitet, säkerhet och prestanda, vilket ger en tillförlitlig och effektiv lösning för brobyggnadsprojekt.

 

 

---

 

 

 

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.

Populära Taggar: motviktsbrygga lancher maskin, Kina motvikt bridge lancher maskin tillverkare, leverantörer, fabrik