35T dubbelbalks traverskran

Det är en tung-industriell lyftmaskin utformad för att säkert och effektivt hantera laster upp till35 metriska ton (ungefär 77 000 lbs). Designen "Double Girder" eller "Double Beam" betyder att bron (den horisontella huvudstrukturen) består av två parallella balkar som löper längs banan. Vagnen och hissen reser sig ovanpå dessa balkar, vilket gör den i sig starkare och mer lämpad för tunga kapaciteter och frekvent användning än en enkel-balkkonstruktion.

Jämförelse: QE vs. andra traverskranar

Slutsats:DeQE traverskranär ryggraden i otaliga industrianläggningar. Dess elektriska drift, standard-utformning och mångsidiga konfigurationsalternativ gör den till ett praktiskt, effektivt och pålitligt val för de allra flesta materialhanteringsuppgifter som kräver mer än bara enstaka lätta lyft. Det är den bästa-lösningen för företag som vill förbättra produktiviteten med ett pålitligt och kostnadseffektivt-lyftsystem.

Kärnkomponenter: Lager, växellåda, motor, pump

Ursprungsort: Henan, Kina

Garanti: 1 år

Vikt (KG):35000 kg

Videoutgående-inspektion: tillhandahålls

Maskintestrapport: tillhandahålls

Design: Dubbelstråle

Effektivitet: hög effektivitet

Drifthastighet: Höghastighetsdrift

Stabilitet: Anti-svingfunktion

Färg: Valfritt

Strömkälla: 110V/220V/230V/380V/440V, anpassad

Spännvidd:7,5-31,5m

1. Brostruktur (huvudramverket)

Dubbla balkar:De två primära horisontella balkarna (vanligtvis box-typ för styrka eller I-balk för lättare användning) som löper längs med viken. De stödjer lyften och vagnen och bär lasten till lastbilarna.

Slutlastbilar (eller vagnar):Ligger i vardera änden av brobalkarna. De huserarhjul, lager och drivmekanismersom gör att hela kranen kan färdas längs banbalkarna.

Plattformar och gångvägar:Ge säker åtkomst för underhåll längs brons längd, ofta inrymmer ledningssystem och kabelrännor.

2. Lyftsystem (lyfter och sänker lasten)

Lyftenhet:Kärnlyftanordningen. För en 35T kran är detta vanligtvis enväxlad, vajerlyft.

Lyftmotor:AC-motor med högt startmoment.

Broms:Primär hållbroms, ofta en elektromagnetisk skiv- eller skobroms.

Reduktionsväxellåda:Konverterar högt motorvarvtal till högt vridmoment för trumman.

Trumma:Stålcylindern runt vilken stållinan är lindad och lindad.

Vajer:Hög-hållfast fler-kabel. Kapaciteten är reducerad för säkerhets skull (t.ex. en 35T-hiss använder rep som klassats för mycket mer).

Krokblock:Monteringen som håller lasten. Inkluderar huvudkrok, svivel, remskivor (remskivor) och blockram. Har ofta säkerhetsspärr.

3. Vagnsystem (flyttar lyftsidan-till-sidan)

Vagnsram:Stålram som åker ovanpå de två brobalkarna.

Trolley Drive:Består av motor, växellåda, hjul och bromsar för att flytta vagnen (och hissen den bär) över brons bredd.

Vagnhjul:Flänsade hjul som löper på skenor monterade ovanpå brobalkarna.

4. Travel & Motion System (flyttar hela kranen)

Bridge Drive:Systemet som flyttar hela kranen längs banan. För en 35T kran är detta nästan alltid enmotoriserad drivning på varje ändtruck(ena eller båda sidorna) för att förhindra skevhet.

Drivhjul:Vanligtvis drivs 2 eller 4 hjul.

Tomgångshjul:Omotoriserade hjul som ger stöd och vägledning.

Drivmotorer och växellådor:En per sida, ofta synkroniserad via en styrenhet.

5. El- och styrsystem

Huvudströmförsörjning:Vanligtvis viaFestonsystem(luftledningsvagnar) ellerDirigent Bar(segregerade fasstänger med en kollektor). Ledarstänger är vanligare för tunga-kranar med hög cykel-.

Styrhytt (hytt) eller hängstation:

Taxi:En operatörshytt upphängd från bron, vilket ger fri sikt. Innehåller alla kontrollspakar/joysticks, säten och ibland a/c.

Hängstation:En handhållen eller golvmonterad-tryckknappsstation-upphängd i en flexibel kabel. Tillåter mark-drift.

Radiofjärrkontroll:Allt vanligare för flexibilitet och förarsäkerhet.

Kontrollpanel/Elskåp:Inrymmer kontaktorer, frekvensomriktare (VFD:er - avgörande för smidiga start/stopp och exakt kontroll på en 35T kran), PLC:er (Programmable Logic Controllers) och överbelastningsskyddsenheter.

Gränslägesbrytare:Kritiska säkerhetsanordningar som automatiskt stoppar rörelsen i ändarna av färden (lyfts övre/nedre, vagns- och broändgränser).

6. Runway System (Kranens "Spår")

Även om den tekniskt sett är en del av byggnadsstrukturen, är den en integrerad del av kranens funktion.

Runway Beams:Tunga I-stålbalkar (ofta förstärkta) monterade längs byggnadens pelare eller på en dedikerad stödkonstruktion.

Runway Rails:Stålskenor (som standard kranskena) säkert fästa på toppen av banbalkarna så att kranhjulen kan färdas på.

Rälsklämmor och fästelement:Fäst skenan vid balken.

Slutstopp:Fysiska buffertar i de yttersta ändarna av banan för att förhindra över-resor.

7. Säkerhet och hjälpkomponenter

Överbelastningsgränsbrytare:Inbyggd i lyften för att förhindra lyft över säker kapacitet (t.ex. 110 % av märklasten).

Anti-kollisionssystem:Sensorer för att förhindra att flera kranar på samma bana kolliderar.

Vindmätare:För utomhuskranar, mäter vindhastighet och kan utlösa larm eller lockout.

Varningsenheter:Ljus och ljudlarm (horn/summer) aktiveras före kranrörelse.

Brandsäkra/hydrauliska vätskor:Används i kritiska system för säkerhet i hög-temperaturmiljöer.

Svep (Förkläden):Skyddar fästa på lastbilar för att rensa bort skräp från banans räls.

Skiss

Huvudsakliga tekniska

Kärnstruktur- och prestandafördelar

Exceptionell lastkapacitet och stabilitet:Den primära fördelen. Designen med dubbla-balkar fördelar lasten på 35 ton över ett bredare område, vilket avsevärt minskar belastningen på enskilda komponenter. Detta skapar oöverträffad stabilitet, förhindrar lastsvajning och säkerställer säker hantering av mycket tunga, täta eller skrymmande föremål.

Heavy Duty Cycle och livslängd:Byggd för intensiv, frekvent användning. Den robusta konstruktionen tål svårare serviceförhållanden (klass III eller IV) med längre dagliga drifttider. Detta leder till en längre livslängd och lägre-långsiktiga kostnader i krävande miljöer som ståltillverkning eller tung bearbetning.

Överlägsen styvhet och reducerad nedböjning:Dubbelbalkar erbjuder mycket större horisontell och vertikal styvhet än en enkelbalk med jämförbar kapacitet. Detta minimerar strålböjningen (sänkning) under full belastning, vilket är avgörande för precisionspositionering och skydd av kranens struktur och startbana.

Optimal krokhöjd/lyft:Lyftvagnen gårmellande två balkarna, inte under dem. Denna design maximerar det tillgängliga krokavståndet (lyfthöjd) inom samma takhöjd i byggnaden, en avgörande faktor för verkstäder med höjdbegränsningar.

Drifts- och säkerhetsfördelar

Jämnare och mer exakt rörelse:Den bredare vagnbasen som löper på två balkar ger mjukare körning och mer exakt lastpositionering. Detta är viktigt för känsliga placeringar, monteringsuppgifter eller när du arbetar nära annan utrustning.

Förbättrad säkerhet och tillförlitlighet:Den redundanta och robusta designen ger en större säkerhetsmarginal. Komponenter som bromsar, växlar och drivenheter är vanligtvis större och mer tunga-, vilket minskar risken för fel under extrem belastning.

Möjlighet att integrera extra lyftanordningar:Den rymliga balkdesignen rymmer enkelt en andra hjälplyft med mindre-kapacitet på samma vagn. Detta möjliggör snabba lyft av lättare verktyg eller komponenter utan att använda 35T-huvudlyften, vilket avsevärt förbättrar driftsflexibiliteten.

Fördelar med underhåll och mångsidighet

Enklare åtkomst för underhåll:Kritiska komponenter som lyftmekanismen, vagnens drivning och elektriska paneler är vanligtvis monterade ovanpå eller mellan balkarna, vilket skapar en dedikerad plattform. Detta gör inspektion, service och reparationer mycket säkrare och enklare jämfört med kranar med enkel-balk där komponenter ofta är underliggande och svårare att nå.

Mångsidighet i vagndesign:Kan rymma mer komplexa vagndesigner, inklusivemotoriseradvagnar som standard, vilket ger bättre kontroll för tunga laster jämfört med de manuella skjutvagnar som är vanliga på lättare enkel-balkkranar.

Anpassningsförmåga för speciella tillbehör:Den starka, stabila strukturen är idealisk för att integrera specialiserade lyfttillbehör som magneter, gripar eller vakuumlyftare för hantering av spolar, skrot eller plåtmaterial.

Huvudsakliga tillämpningsindustrier och scenarier

1. Tungindustritillverkning
Stål och metallurgi: Stålverkstäder, stränggjutningsverkstäder och valsverk. Används för att lyfta skänkar av smält stål (kräver en kran av gjutkvalitet), stålgöt, stålplåtar, rullar, etc.

Tungt maskineri: Kraftgenereringsutrustning (hydroturbiner, generatorrotorer), skeppsbyggnad (skrovsektioner), stora tryckkärl, montering och överföring av strukturella komponenter för tekniska maskiner.

Gruvutrustning: Montering av komponenter för stora grävmaskiner och krossar.

2. Kraftenergi
Termisk/vattenkraft/kärnkraft: Installation och underhåll av tunga-komponenter som pannor, ångturbiner, generatorer och transformatorer.

Vindkraft: Lyft av stora komponenter som huvudaxlar, växellådor och gondoler på vindturbiner i slutmonteringsverkstaden.

3. Transport, logistik och konstruktion
Järnvägsfordonstillverkning: Montering och förflyttning av lok och järnvägsvagnar för hög-höghastighet.

Port Indoor Yards/Logistics Centers: Används för att lyfta tunga containrar (specialcontainrar) och stor utrustning. Används vanligtvis tillsammans med portalkranar för utomhusbruk.

Broprefabricerad anläggning: Lyft och transport av stora betongbalkar, brodäck etc.

4. Råvaror och lager

Stora lager: Hantering och stapling av partier av tunga råvaror (som plåt och profiler) eller färdiga produkter.

Pappersindustri: Lyft och transport av stora pappersrullar.

Byggnadsmaterialindustri: Lyft och transport av prefabricerade cementkomponenter, stenmaterial mm.

5. Andra speciella scenarier

Underhållsverkstäder: Reparation, demontering och installation av stor utrustning.

Avfallsbehandling: Lyfta stora avfallspåsar eller gripa material i avfallsförbränningsanläggningar.

35T dubbelbalk brokranproduktionsprocess

Kärnprinciper: Modulär produktion, processinspektion och övergripande för-förmontering.

Fas 1: Teknisk förberedelse och råvaruanskaffning (ungefär 10 % av den totala tiden)
Kontraktsgranskning och teknisk design:

Detaljdesign baserad på kundens tekniska avtal, nationella standarder (t.ex. GB/T 14405) och EU-standarder (t.ex. FEM).

Komplett allmän layout, komponentritningar, delritningar, elscheman och processdokument.

Utför finita elementanalys (FEA) av nyckelstrukturer för att säkerställa styvhet, styrka och stabilitet.

Generera stycklista (BOM) och inköpsorder.

Inköp och inspektion av råmaterial och köpta komponenter:

Huvudkonstruktionsstål: Skaffa Q235B/Q355B stålplåtar och konstruktionsstål (kanalstål, I-balkar). Materialcertifikat krävs; spektralprovtagning och mekaniska egenskaperstestning utförs vid ankomst till fabriken.

Hjul, remskivor och krokar: Köp legeringssmide (t.ex. 34CrNiMo6), som kräver feldetektering och värmebehandlingsrapporter.

Elsystem: Köp märkes-namn frekvensomformare, kontaktorer, PLC:er, motorer, kablar, etc.

Transmissionskomponenter: Köp varumärkes-hastighetsreducerare, kopplingar, bromsar, lager osv.

Alla inköpta delar genomgår verifiering av modell, specifikation, utseende och certifikat vid ankomst till fabriken.

Fas två: Tillverkning av huvudstruktur (cirka 35 % av den totala tiden) Kärnprocesser: CNC-blankning, montering, svetsning, värmebehandling, sandblästring.

Helljustillverkning (dubbelljus):

Blankering: Använd en CNC-flamma/plasmaskärmaskin för att exakt blanka banplåtarna och de övre och nedre flänsplattorna, vilket lämnar utrymme för svetsning och bearbetning. Utför avfasning.

Montering: På en stor svetsplattform, använd verktygsfixturer för att montera banplåtarna, övre och nedre täckplåtar och förstyvningsplattor till en lådbalk. Strikt kontrollera cambern (vanligtvis S/1000), lateral böjning och vridning. Svetsning:

Nedsänkt bågsvetsning (SAW) används för huvudsvetsfogarna (anslutning mellan banan och övre och nedre täckplåtar).

CO₂-gasskyddad svetsning används för svetsning av förstyvningsplåtar och andra tillbehör.

Strict Welding Procedure Specifications (WPS) följs och svetsare är certifierade att arbeta.

Symmetriska, segmenterade och bakåtsvetsningsmetoder används för att kontrollera deformation.

Rätning: Hydrauliska riktningsmaskiner eller flamriktningsmetoder används för att korrigera efter-svetsdeformation.

Åldringsbehandling: Vibrationsåldring eller värmeåldringsbehandling utförs på huvudbalken för att eliminera inre svetsspänningar.

Bearbetning av ändbalkar: Hålen för hjulmonteringen på ändbalkarna är borrade, frästa eller CNC-bearbetade för att säkerställa hålavståndets noggrannhet och parallellitet.

Slutbalkstillverkning:

Processen liknar den för huvudbalken, men större tonvikt läggs på bearbetningsnoggrannheten för anslutningsplattorna (anslutning till huvudbalken) och hjulenhetens lagerhus monteringsytor.

Fas 3: Tillverkning och montering av mekanismkomponenter (ungefär 25 % av den totala tiden)

Transportmekanism för vagn:

Montera de inspekterade och kvalificerade hjulsatserna, reduktionsanordningen, motorn, bromsen och kopplingarna på verktyget.

Justera den vertikala och horisontella snedställningen på hjulen för att säkerställa att de uppfyller standarderna (t.ex. Mindre än eller lika med L/1000).

Genomför en testkörning utan-belastning för att kontrollera om det finns störningar eller onormalt brus.

Tillverkning av vagnar:

Vagnsram: Svetsa och tillverka; bearbeta monteringsytorna för reduceraren, trumman och remskivan.

Lyftmekanism:

Sätt ihop trumman (färdig efter svetsning), reducerare, motor, broms, höjdbegränsare och vajer.

Säkerställ koaxialiteten hos trumman och reduktionsaxelns utgående axel.

Linda och säkra stållinan enligt specifikationerna.

Trolley Traveling Mechanism Assembly: Liknar vagnens transportmekanism, men mindre i storlek.

Andra strukturella komponenter:

Tillverkning av förarhytt (enligt standardkrav), stegplattform, räcken, gångvägar etc.

Fas fyra: Tillverkning av elsystem (ungefär 15 % av den totala tiden)
Elskåpstillverkning: Installera och koppla komponenter (frekvensomformare, PLC, strömbrytare, etc.) enligt det elektriska schemat. Ledningarna måste vara tydliga och jordningspålitliga.

Kabelförläggning: Förläggning av huvudstyrskena (eller kabelrulle), vagnsdragkabel och kraft- och kontrollkablar för varje mekanism.

Installation av säkerhetsanordning: Installera gränslägesbrytare (färd-, höjd- och lyftkapacitetsbegränsare), ljud- och visuella larm, buffertar, etc.

Fas fem: Total för-montering och driftsättning (det mest kritiska skedet, cirka 10 % av den totala tiden)
Strukturell montering:

På en dedikerad monteringsplattform ansluter du de två huvudbalkarna och ändbalkarna för att bilda en kabelränna med hög-hållfasta bultar.

Mät nyckeldimensioner som helljusvinkel, diagonalskillnad, spårvidd för vagn och spårhöjdsskillnad; alla dimensioner måste uppfylla kraven.

Installation av mekanism:

Montera vagnens rörelsemekanism på ändbalken.

Lyft upp hela vagnen på helljusskenan.

Elektrisk montering: Installera förarhytten och elskåpet och anslut alla mekanismkablar.

Fabriksdrifttagning (ingen-belastning och simulerad belastning):

Idrifttagning utan-belastning: Slå på och sätt igång vagnen, lyft och andra mekanismer separat. Inspektion:

Kontrollera att den fungerar smidigt i alla riktningar och eventuellt onormalt ljud.

Kontrollera om bromsarna är känsliga och pålitliga och om bromssträckan uppfyller kraven.

Kontrollera effektiviteten hos alla gränslägesbrytare och säkerhetsanordningar.

Kontrollera noggrannheten hos de elektriska kontrollerna (hastighet vid varje växel, funktionssvar).

Simulerad belastningsdriftsättning (rekommenderas): Genomför ett märkbelastningstest (35T) med vikter eller en vattentank.

Testa prestanda under nominell lyftkapacitet.

Genomför ett 125 % statisk belastningstest (43,75T): Lyft vagnen 100-200 mm från marken och håll den stillastående i 10 minuter. Kontrollera om det finns permanent deformation av helljuset och sprickor i svetsarna.

110 % dynamisk belastningstest (38,5T): Upprepade lyft och manövrering utförs för att verifiera mekanismens tillförlitlighet.

Typtest (om det krävs enligt kontrakt): Utförs av ett nationellt utsett testcenter, som kommer att utfärda en rapport.

Sjätte etappen: Målning, förpackning och leverans (ungefär 5 % av den totala tiden)

Övergripande sandblästring och rostborttagning: Uppnå Sa2.5 renhetskrav.

Målning: Applicera epoxizink-rik primer, mellanskikt och akrylpolyuretantäckskikt. Filmtjockleken mäts med en tjockleksmätare.

Märkning: Måla kranens tonnage, serienummer, säkerhetsskyltar, märkeslogotyp etc.

Demontering och förpackning: För att underlätta transporten, demontera kabelrännan, vagnen, förarhytten etc. Skydda bearbetade ytor och gängor med rost- och stötskydd.

Dokumentleverans: Sammanställ och tillhandahåll med försändelsen följande dokument: Produktcertifikat om överensstämmelse, certifikat för större inköpta komponenter, Användar- och underhållsmanual, Allmän layout och katalog för förbrukningsartiklar och fabrikstestrapport.

Skickas från fabriken.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.