Gummi däckad dubbelbalk portalkran

Vad är en portalkran med dubbelbalk i gummi?

Det är en stor portalkran där hela strukturen-med två huvudbalkar som stöds av ben i varje ände-löper pågummidäckistället för fasta skenor inbäddade i marken. Varje ben är monterat på en boggi (hjulenhet) med flera däck, som drivs av oberoende drivmotorer. Den är ofta självgående- och kan kräva en klar, asfalterad och jämn arbetsyta.

 

Nackdelar och överväganden

1. Högre driftskostnad (jämfört med elektriska traverser):Diesel-drivna enheter har betydande bränsle- och underhållskostnader för motorer och hydraulsystem.
2. Komplext underhåll:Däck, boggi och styrsystem kräver regelbundet underhåll (däcktryck, uppriktning, slitage).
3. Ytberoende:Prestandan är helt beroende av markytans kvalitet, jämnhet och bärighet. Mjuk mark kan vara problematisk.
4. Lägre precision vid färd:Något mindre exakt än en räls-kran, särskilt på ojämna ytor, även om moderna styrsystem kompenserar bra.
5. Högre initialkostnad:Vanligtvis dyrare än en jämförbar enbalksportal eller en fast-baskran på grund av dess komplexa driv- och styrsystem.

 

Jämförelse med rälskranar-monterade portalkranar (RMG)

Särdrag	Rubber Tyred Gantry (RTG)	Rail-monterad portal (RMG)
Rörlighet	Fri-omniriktad rörelse.	Begränsad till fasta järnvägsspår.
Site Prep	Kräver en asfalterad, jämn yta. Lägre initial civilkostnad.	Kräver tung fundament och rälsinstallation. Högre initial civilkostnad.
Precision	Bra, men kan påverkas av markförhållandena.	Utmärkt, fast bana möjliggör automatisk, mycket repeterbar positionering.
Driftskostnad	Högre (bränsle, däckslitage, mer komplexa drivningar).	Lägre (eleffekt, enklare hjul/rälsunderhåll).
Idealisk för	Dynamiska, föränderliga layouter; flera arbetszoner; utegårdar.	Upprepad lagring med hög-densitet; automatiserade system; lång-fast verksamhet.
Kapacitet/Stabilitet	Mycket hög (använder stödben för att lyfta).	Extremt hög (inneboende stabil på räls).

 

Slutsats

Den gummidäckade portalkranen med dubbelbalk är det främsta valet för tunga lyftapplikationer som kräver både enorm kapacitet och fri-roaming. Det eliminerar begränsningen med fasta skenor, och erbjuder oöverträffad flexibilitet för att täcka stora, öppna ytor och anpassa sig till förändrade platslayouter. Även om den kommer med högre driftskomplexitet och ytkrav, gör dess förmåga att ta tunga-lyftkapacitet direkt dit lasten är-vare sig det är i en hamngård, på en byggarbetsplats eller en vidsträckt tillverkningsanläggning-det till ett oumbärligt verktyg inom tung industri och logistik.

 

Lyftkapacitet 320 ton
Spännvidd (bredd) 3 - 12 meter (justerbar)
Lyfthöjd 3 - 10 meter
Arbetsklass A3-A5 (lätt till medelstark)
Lyfthastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Typ av helljus Enkel/dubbel balk (låda-typ)
Strömförsörjning 220V/380V 3-fas eller manuell
Kontrollläge Pendelkontroll/trådlös fjärrkontroll
Telfer Typ Elektrisk kättingtelfer/lintelfer
Travel Drive Manuell push eller motoriserad
Korrosionsskydd Varm-doppförzinkad eller marin-färg
Vindmotstånd upp till Beaufort skala 6 (för utomhusbruk)
Driftstemperatur -20 grader till +50 grader

Rubber Tyred Double Girder Gantry Crane (RTG) är en komplex maskin där varje komponent spelar en avgörande roll för dess rörlighet, styrka och säkerhet. Att förstå dessa delar är nyckeln till att uppskatta dess drift och underhåll.

Här är en detaljerad uppdelning av dess huvudkomponenter, organiserade efter system.

 

1. Huvudstrukturkomponenter (skelettet)

Dessa utgör den primära-lastbärande ramen.

Huvudbalkar (dubbla):Två kraftiga-tillverkade stålbalkar som spänner över kranens bredd. De är utformade med camber (uppåtgående för-böjning) för att motverka nedböjning under belastning. De stödjer vagnen och fördelar belastningen på benen.

Ben/ändramar:Två vertikala strukturer (en i varje ände) som stödjer huvudbalkarna och överför hela lasten till boggierna och däcken. De rymmer eller stödjer drivmaskineriet, förarhytten och ofta huvudströmkällan.

Vagnsram:Stålkonstruktionen som löper på räls längs toppen av huvudbalkarna. Den bär lyftenheten och alla vagnsresemaskiner.

Boggiramar:De tunga, hjulförsedda underkonstruktionerna fästa vid botten av varje ben. De innehåller axlarna, hjulen, däcken och ofta färdmotorerna och styrmekanismerna.

2. Mobilitets- och löpsystem (The "Rubber Tyred" Foundation)

Detta system definierar kranens unika flexibilitet.

Gummi däck:Stora,-pneumatiska (eller ibland solida) däck med hög kapacitet. De är arrangerade i uppsättningar (t.ex. 4x2, 8x2 per boggi) för att fördela marktrycket. Viktiga specifikationer inkluderar skiktklassning, slitbanemönster och uppblåsningstryck, som är avgörande för stabilitet och ytskydd.

Hjul och axlar:Robusta axlar och hjulnav som förbinder däcken med boggiramen. De är byggda för att motstå enorma radiella och axiella belastningar.

Travel Drive Units:Elmotorer i kombination med växellådor med högt-vridmoment, monterade på boggierna för att driva hjulen. Vanligtvis används flera motorer (t.ex. en per hjul eller axel) och synkroniseras elektroniskt.

Styrsystem:Ett komplext hydrauliskt eller elektromekaniskt system som vrider boggierna (och ibland enskilda axlar). Det möjliggör flera styrlägen:

90 grader (Krabbastyrning):Alla hjul roterar i samma riktning för sidledsrörelse.

Cirkel (pivotal):Hjulen på varje boggi svänger i motsatta riktningar för snäv rotation.

Diagonal:För att resa i vinkel över gården.

Två-/fyra-hjul:Standard styrning framåt/back.

Stödben / stabilisatorer:Hydraulcylindrar som sträcker sig vertikalt från benen ner till markkuddar. Det är deavgörande utplacerade innan lyfttill:

Stabilisera kranen genom att ta av lasten från däcken.

Fördela den koncentrerade belastningen till marken.

Förhindra däckdeformation och potentiell studs eller svajning.

 

3. Lyft- och lyftsystem (arbetshästen)

Detta är kärnlyftmekanismen, monterad på vagnen.

Lyftenhet:Den kompletta monteringen för vertikala lyft. Den består av:

Lyftmotor:En hög-elmotor (ofta med inbyggd-broms).

Reducer (växellåda):En flerstegs spiralväxellåda för att minska motorhastigheten och dramatiskt öka utgående vridmoment.

Vajertrumma:En bearbetad ståltrumma på vilken stållinan är lindad i flera lager.

Vajer:Hög-hållfast, icke-roterande stålkabel, dimensionerad för kranens kapacitet.

Krokblock:Monteringen i änden av repet, med en kraftig-vridbar krok, remskivor (remskivor) och lager. Kan innehålla en säkerhetsspärr.

 

 

Vagnresesystem:Mekanismen som flyttar lyften i sidled över balkarna. Inkluderar:

Trolleydrivmotorer och växellådor.

Vagnhjul:Går på skenor fästa på toppen av huvudbalkarna.

Rail & Rail Clamps (tillval):Klämmor kan säkra vagnen på plats under transport eller vid hård vind.

4. Power & Control System (Nervcentrum)

Huvudströmkälla:

Dieselgeneratorset:Det vanligaste för full autonomi. En stor dieselmotor driver en växelströmsgenerator för att producera kraft till alla elektriska enheter.

Elkabelupprullare:För användning i definierade områden. En motoriserad rulle betalar ut/samlar en kraftig-strömkabel ansluten till en transformatorstation på land-.

Hybridsystem:Kombinerar en mindre dieselgenerator med en batteribank för maximal rakning, tyst drift eller -utsläppsfria resor.

Kontrollkabin:En sluten, ofta luftkonditionerad förarhytt-. Den är vanligtvis placerad högt på ett ben för optimal synlighet och kan vara höjbar. Innehåller:

Masterkontroller (joysticks/spakar)

Instrumentering (belastningsindikator, motormätare)

Larmpaneler och visualiseringsskärmar.

 

 

Radiofjärrkontrollsystem:Ett alternativ till hytten. Föraren bär en bärbar, väderbeständig sändare, vilket möjliggör säkrare och mer flexibel positionering på marken.

Elektriska kontrollpaneler:Skåp som innehåller:

Variable Frequency Drives (VFD:er):För smidig, exakt kontroll av alla kör- och lyftmotorer (acceleration, retardation, hastighetsreglering).

Programmerbar Logic Controller (PLC):"Hjärnan" som koordinerar alla rörelser, säkerhetsspärrar och styrlägen.

Kontaktorer, effektbrytare och transformatorer.

5. Säkerhet och tilläggskomponenter (väsentliga skydd)

Lastmomentindikator (LMI)/Rated Capacity Limiter (RCL):Den mest kritiska säkerhetsanordningen. Ett datorsystem som övervakar krokbelastning (via en sensor) och bomvinkel/radie, beräknar lyftmomentet. Den varnar föraren och kan automatiskt stänga av farliga rörelser.

Anti-kollisionssystem:Använder laser, radar eller GPS för att upptäcka hinder eller andra RTG:er i området och ger varningar eller automatiska stopp.

Gränslägesbrytare:Mekaniska eller närhetsbrytare för att förhindra över-rörelse av lyftanordningen (övre/nedre gräns), vagn och portalrörelse.

Vindmätare och vindlarm:Mäter vindhastighet. Ger hörbara/visuella varningar och kan automatiskt stänga av kranens funktioner i hård vind.

Brandsläckningssystem:Särskilt viktigt i motor/generatorutrymmet.

Belysning och signalering:Blixtljus, reseljus och akustiska reselarm för säkerhet vid dålig sikt eller för att varna markpersonal.

Stötfångare och skydd:Stötfångare av gummi eller polyuretan på benen för att absorbera mindre stötar.

SKISS

 

Huvudsaklig teknisk

 

1. Ultimat rörlighet och flexibilitet

Tåg-Fri drift:Den avgörande fördelen. Till skillnad från fasta rälsportaler fungerar RTGs på standardbelagda ytor, vilket eliminerar behovet av dyra inbyggda spårsystem.

Rundstrålande styrning:Avancerade styrsystem möjliggörkrabba (i sidled), pivotal (cirkel) och diagonal rörelse, vilket möjliggör exakt positionering i överbelastade områden.

Webbplatsens anpassningsförmåga:Kan enkelt omdistribueras över olika arbetszoner eller till och med mellan projektplatser, vilket erbjuder oöverträffad operativ flexibilitet.

2. Överlägsen lyftprestanda

Hög kapacitet och stabilitet:Den dubbla balkens design ger exceptionell styvhet, vilket minimerar nedböjning under belastning. Kapaciteten sträcker sig vanligtvis från20 till över 500 ton.

Utmärkt krokhöjd:Lyft monteradpå toppenav balkar maximerar lyfthöjden-av avgörande betydelse för stapling eller hantering av hög last.

Smidig och exakt kontroll:Moderna RTG:er använderVariable Frequency Drives (VFD)och PLC-kontroll för ryck-fri acceleration, exakt lastupptäckning och anti-svajningsförmåga.

3. Kostnads-effektiv infrastruktur

Nedre inledande anläggningsarbeten:Kräver endast enordentligt komprimerad och jämn asfalt eller betongdyna, undvika de höga kostnaderna för rälsbäddar, fundament och tillhörande markarbeten.

Reducerad installationstid:Kan tas i drift snabbt efter ytbehandling, vilket påskyndar projektets tidslinjer.

Skalbar täckning:En enda RTG kan betjäna flera lagringsbanor eller arbetsområden, vilket minskar behovet av flera fasta kranar.

4. Driftsäkerhet och stabilitet

Integrerade stödben:Hydrauliska stabilisatorer utlöses under lyft, överför lasten direkt till marken, eliminerar däckkompression och säkerställer sten-stabil stabilitet.

Avancerade säkerhetssystem:Standardfunktioner inkluderar:

Load Moment Indicator (LMI)med automatisk avstängning-

Anti-kollisionssystem(laser/GPS)

Övervakning av vindhastighetmed automatisk avstängning

Lutningssensorerför övervakning av marktillståndet

Förbättrad synlighet:Förhöjda förarhytter ger panoramautsikt, medanradiofjärrkontrolltillåter drift på-marknivå i farliga zoner.

5. Miljömässig och operativ anpassningsförmåga

Flera energialternativ:

Diesel-Elektrisk:Full autonomi för avlägsna gårdar.

Kabelrulle/El:För miljövänlig-fabriksverksamhet.

Hybrid/batteri:Ny teknik som minskar utsläpp och buller.

Alla-väderskapacitet:Designad för utomhusbruk med korrosionsskydd, belysning och klimatkontrollerade hytter.-

1. Hamnar och intermodala terminaler

Paus-Bulk- och projektlast:Idealisk för hantering av tunga maskiner, transformatorer, vindkraftskomponenter och stålkonstruktioner i lastterminaler.

Behållarhantering (specialiserad):Även om de är mindre än mega-ports RTG:er, hanterar versionerna med dubbla balkarut-från-gaugecontainrar, tung utrustning och Ro-Ro-last.

Verksamhet för pråm- och matarfartyg:Mobil längs kajer för att betjäna flera fartyg.

2. Tung tillverkning och industrigårdar

Stålservicecenter:Hanteringstålspolar, plattor och balkari utomhusförråd. Kan serva flera förvaringsfack från en enda resegång.

Skeppsbyggnad och offshore:Flytta stora skrovsektioner, moduler och offshoreplattformskomponenter över vidsträckta tillverkningsvarv.

Tillverkning av tunga maskiner:För anläggningar med omfattande monteringsutrymmen utomhus (gruvlastbilar, jordbruksutrustning, lokomotiv).

3. Bygg- och infrastrukturprojekt

Brokonstruktion:Montering av prefabricerade betongbalkar och stålfackverk. Rörlighet gör att kranen kan "gå" brolängden under byggandet.

Kraftverkskonstruktion:Hantering av turbiner, generatorer, värmeväxlare och tryckkärl vid termiska, vattenkrafts- och kärnkraftsanläggningar.

Uppförande av industrianläggningar:Installation av processutrustning, reaktorer och stora strukturella element vid konstruktion av raffinaderier och kemiska anläggningar.

4. Logistik & Lager

Förvaringsgårdar för tung utrustning:För militära depåer, återförsäljare av jordbruksutrustning och logistikcenter för gruvutrustning.

Prefabricerade betonganläggningar:Hantering och lagring av stora prefabricerade element (väggpaneler, balkar, tunnelsegment).

Skogsprodukter:Hantering av stockpaket och virkesbuntar på sågverksgårdar.

5. Specialiserade applikationer

Katastrofåterställning och tung räddning:Snabbt utplacerbart för att röja vrakdelar eller bärga tunga maskiner.

Händelseuppsättning:Installation av stora scenkomponenter, konserttak och utställningsstrukturer.

Flyg och rymd:Flytta stora flygplanskomponenter mellan byggnader eller till testanläggningar.

Tillverkningen av en portalkran med dubbelbalk i gummi är ett sofistikerat, flerstegs ingenjörsprojekt som blandar tung ståltillverkning, mekanisk precisionsmontering och komplex elektrisk integration. Till skillnad från fasta kranar tillför RTG:s mobilitetssystem betydande komplexitet till tillverkningen.

 

Fas 1: Engineering & Design (The Digital Blueprint)

Denna fas definierar kranens kapacitet och säkerställer att alla komponenter kommer att fungera som ett integrerat system.

Kundspecifikationsanalys:Ingenjörer granskar detaljerade krav:Kapacitet(t.ex. 100 ton),Spänna (e.g., 30m), Lyfthöjd, Duty Class(A5-A7 för tung cykling) och driftsmiljö (t.ex. hamn, stålverk).

Strukturell finita elementanalys (FEA):Avancerad CAD/CAE-mjukvara simulerar stress, nedböjning, dynamisk belastning och vindeffekter på huvudbalkarna, benen och boggiramarna. Detta säkerställer strukturell integritet under alla operativa scenarier.

Mobilitets- och styrsystemdesign:En kritisk skillnad från fasta kranar. Ingenjörer designarboggikonfiguration(hjularrangemang: 4x2, 8x2, etc.),styrkinematik(beräkningar för krabba, cirkel och diagonallägen), ochhydraulisk eller elektromekanisk aktivering.

Design av el- och styrsystem:Skapa scheman för kraftfördelning, frekvensomriktarsynkronisering, PLC-logik och säkerhetsspärrar. Särskild uppmärksamhet ägnas åtlastdelningmellan flera resemotorer ochstyrsamordning.

Generering av stycklistor:En omfattande lista över alla råvaror och specialiserade inköpta komponenter.

 

Fas 2: Upphandling av specialiserade komponenter

RTG:er kräver unika,-värda komponenter som inte finns i standard traverskranar.

Gummi däck och fälgar:Kraftiga-, hög-pneumatiska däck (t.ex. 14.00-25, 18.00-25) med specifika belastningsklasser. Kommer ofta från specialiserade industridäcktillverkare.

Boggi- och styrenheter:Kompletta styrbara boggienheter, inklusive axlar, nav, kingpins och hydrauliska styrcylindrar eller elektriska kuggstångs-och-kuggsystem. Kan tillverkas i-hus eller från specialiserade leverantörer.

Power Pack: Dieselgeneratorset(motor + generator) med lämplig kW-klassificering, eller komponenter förelektriska kabelupprullareellerhybrid/batteripaket.

Specialiserade enheter:Högt-vridmoment, låg-färddrivmotorer medplanetväxelreducerare, ofta med integrerade-felsäkra bromsar.

Säkerhets- och kontrollelektronik: Load Moment Indicator (LMI)system med sensorer,anti-kollisionssystem(laser/GPS), ochstyrvinkelsensorer.

 

Fas 3: Tillverkning och bearbetning av tungt stål

A. Tillverkning av huvudbalk

CNC skärning:Huvudbanor och flänsplattor är precisionsklippta-med CNC-plasma eller oxy-bränsleskärning.

Under-svetsning:Invändiga förstyvningar (membran) svetsas till banplattorna i automatiserade svetsstationer.

Montering av balklåda:Banan och flänsarna är sammansatta till en låd-sektionsbalk på massiva, datorstyrda-jiggar som säkerställer korrektcamber(för-inställd uppåtgående kurva).

Automatiserad svetsning:Kritiska huvudsömmar svetsas medSubmerged Arc Welding (SAW)för djup penetration och överlägsen kvalitet. Processen utförs ofta samtidigt på båda sidor för att kontrollera distorsion.

Avstressande:De kompletta balkarna genomgårVibrationsspänningsrelief (VSR)ellertermisk glödgningi en stor ugn för att eliminera inre svetspåkänningar.

Precisionsbearbetning:Balkändarna och vagnskenans monteringsytor är bearbetade på storahyvel-fräsarellerportalkvarnarför att säkerställa perfekt planhet och parallellitet.

B. Tillverkning av ben- och boggiram

Benen är tillverkade som svetsade lådsektioner med förstärkta anslutningspunkter för balkar och boggier.

Boggiramarna är gjorda av extremt tjock stålplåt för att hantera massiva böjmoment. De är borrade och bearbetade till exakta toleranser för montering av axel- och styrkomponenter.

 

Fas 4: Mekanisk montering och integration

Denna fas omvandlar tillverkade delar till funktionella system.

Boggimontering:Däck, axlar, lager ochfärddrivenheter(motor + växellåda) monteras på boggiramen. Destyrmekanism(hydrauliska kolvar eller-motordrivna växlar) installeras och testas för fri rörelse.

Ben-Bogie-integration:Boggierna är kopplade till benen.Hydrauliska stödbenscylindrarär installerade på benen.

Bromontering:De två huvudbalkarna är lyfta och exakt inriktade på tillfälliga stöd. De är förbundna medslutbandoch denvagnskenorär fastskruvade med laser-utjämnt.

Vagnmontering:Vagnens ram är byggd, och denhuvudlyft(trumma, motor, växellåda, remskivor) ochvagnsresorär installerade. Den kompletta vagnen placeras sedan på broskenorna.

 

Fas 5: Installation av elektriska och hydrauliska system

Installation av kabelrännor och ledningar:Omfattande brickor är monterade längs balkar och ben för kraft- och styrkablar.

Installation av enheter och kontrollpanel: VFD-skåpför alla motionerhuvud PLC kontrollpanel, ochmotorns kontrollpanel(för dieselaggregat) är monterade i skyddade kapslingar.

Ledningar och rörledningar:Hundratals meter ström-, kontroll- och återkopplingskablar dras och avslutas.Hydrauliska ledningarför styrning och stödben är installerade, monterade och trycktestade-.

Sensorinstallation: Lastceller(för LMI),vindmätare, gränslägesbrytare, stötsensorer, ochstyrvinkelgivareär monterade och anslutna.

Operatörsgränssnitt:Dekontrollhytt(med joysticks, skärmar och säten) är installerad, ellerradiofjärrkontrollsystemär konfigurerade.

 

Fas 6: Ytbehandling & Målning

Slipblästring:Hela strukturen är blästrad till SA 2.5 (Near-White Metal) renhet för optimal färgvidhäftning.

Fler-lackmålning:Appliceras i kontrollerade, ventilerade lackboxar:

Primer:Zink-rik epoxiprimer för katodiskt korrosionsskydd.

Mellanrock:Hög-epoxi för barriärskydd.

Topplack:Polyuretanemalj för UV-beständighet och färg (ofta standard säkerhetsgul/svart).

Specialiserade beläggningar:Underrede och områden som är utsatta för kemiska stänk kan få extra-tjocka eller specialiserade beläggningar.

 

Fas 7: Pre-Delivery Factory Acceptance Testing (FAT)

Testerna är mer omfattande än för fasta kranar på grund av mobilitetssystemen.

Strukturell och visuell inspektion:Verifiering av alla dimensioner, svetskvalitet och montering.

Funktionstester (ingen-belastning):

Styrlägestester:Verifiering av alla styrlägen (90 grader, cirkel, diagonal, etc.).

Alla rörelsetest:Lyft, vagn och portal går i alla riktningar och hastigheter.

Stödbensdrift:Cykeltestning av hydrauliska stabilisatorer.

Lasttestning:

Statisk belastningstest:Lyft 125 % av nominell kapacitet, håll i 10+ minuter. Inspektera för permanent deformation.Stödben måste sättas in.

Dynamiskt belastningstest:Kör alla rörelser med 110 % nominell kapacitet.

Säkerhetssystemtester:

LMI/RCL-kalibrering:Verifiera noggrannhet och automatiska funktioner vid flera radier.

Anti-kollisionssystemtest.

Verifiering av nödstopp och gränslägesbrytare.

Tiltlarmtest(simulerar instabil mark).

 

Fas 8: Demontering, konservering & frakt

Kranen demonteras systematiskt i huvudmoduler:Balkar, ben (med boggier monterade), vagn, Power Pack och kontrollpaneler.

Alla exponerade hydrauliska portar och bearbetade ytor är förseglade och bevarade.

Komponenter är specialförpackade eller monterade på transportramar för sjö- eller tunga vägtransporter.

 

Fas 9: Uppförande och driftsättning av webbplatsen (efter-leverans)

Foundation Check:Verifiering av markens bärförmåga och nivån på driftområdet.

Mekanisk om-montering:Komponenter återansluts med hög-hållfasta bultar.

Systemåter-anslutning:Elektriska och hydrauliska ledningar är åter-anslutna.

Slutlig webbplatstestning:Om-testning av funktioner,styrkalibrering på den faktiska ytan, och sistaLMI-kalibreringmed certifierade provvikter.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.