Heavy Duty Mg typ dubbelbalks portalkran

Nyckelegenskaper

Dubbelbalk design:Har två huvudboxbalkar för överlägsen styrka, styvhet och krokhöjd jämfört med enkelbalkskonstruktioner.

Bästa-löpande:Lyftvagnen går på skenor påbästaav huvudbalkarna. Detta ger högsta möjliga kroklyft.

Tung-konstruktion:Byggd med förstärkta balkar, kraftfulla drivningar och komponenter med hög-kapacitet för krävande cykler och tunga belastningar.

Elkraft:Alla funktioner-hissning, vagnskörning och portalrörelse-drivs av elmotorer, inte manuell drift.

Fristående:Liksom alla portalkranar stöds den av ben som löper på en landningsbana på-marknivå, som inte kräver något överliggande byggnadsstöd.

 

Jämförelse: MG (Heavy Duty) vs. MH (Light Duty)

Särdrag	MG-typ (heavy duty)	MH-typ (lätt drift)
Balk design	Dubbel lådbalk	Enkel trussed balk
Drift	Helt elektrisk	Manuell(Hista och resa)
Kapacitet	Hög(20 - 500+ ton)	Låg(0.5 - 10 ton)
Arbetscykel	Svår, kontinuerlig	Lätt, enstaka
Kontrollera	Hytt eller radiofjärrkontroll	Manuell kedjedragning
Kosta	Hög kapitalinvestering	Låg kapitalinvestering
Ansökan	Tungindustri, Produktion	Verkstäder, Underhåll

 

Lyftkapacitet 320 ton
Spännvidd (bredd) 3 - 12 meter (justerbar)
Lyfthöjd 3 - 10 meter
Arbetsklass A3-A5 (lätt till medelstark)
Lyfthastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Typ av helljus Enkel/dubbel balk (låda-typ)
Strömförsörjning 220V/380V 3-fas eller manuell
Kontrollläge Pendelkontroll/trådlös fjärrkontroll
Telfer Typ Elektrisk kättingtelfer/lintelfer
Travel Drive Manuell push eller motoriserad
Korrosionsskydd Varm-doppförzinkad eller marin-färg
Vindmotstånd upp till Beaufort skala 6 (för utomhusbruk)
Driftstemperatur -20 grader till +50 grader

1. Strukturellt system

Detta är kranens skelett, designat för att motstå enorma påfrestningar och förhindra nedböjning.

Huvudbalkar (2):De primära horisontella balkarna som bildar bron. De är tillverkade av tung stålplåt tilllådbalkarför maximal styrka och styvhet. Denna design med dubbla balkar är det som möjliggör hög kapacitet och långa spännvidder.

Ändlocksbalkar / tvärbalkar:Horisontella element som förbinder de två huvudbalkarna i varje ände, vilket säkerställer att de förblir parallella och ger vridstabilitet till hela bron.

Ben (2 eller 4):De vertikala stödstrukturerna. I en typisk MG-kran finns det ett ben i varje ände av bron, ofta konfigurerad som:

Stelben:En fast anslutning till bron för stabilitet.

Drivt / flexibelt ben:Inrymmer portalens färddrivmaskiner och kan ha en liten flexibilitet för att hantera spårojämnheter.

Diagonala och horisontella hängslen:Stålstag mellan benen och balkarna. Dessa är avgörande för att absorbera sidokrafter (som vindlast eller sidodrag) och förhindra att hela strukturen svajar.

 

 

2. Lyftsystem

Systemet som ansvarar för den primära funktionen: lyfta och sänka lasten.

Lyftvagn:Enheten som färdas längs toppen av huvudbalkarna. Det är i sig en robust ram med hjul som drivs av sin egen motor.

Huvudlyftenhet:Monterat på vagnen är detta ett kraftfullt vinschsystem bestående av:

Lyftmotor:En kraftig-elektrisk motor med-vridmoment.

Lyftreducerare (växellåda):En flerstegs, precisionsväxellåda som omvandlar motorns höga hastighet till det kraftfulla, låga-vridmoment som behövs för lyft.

Trumma:En stor stålcylinder runt vilken stållinan är lindad. Utformad för att förhindra skador på repet och säkerställa smidig spolning.

Vajer:Hög-hållfast, icke-roterande stålrep som kan hantera den nominella belastningen med en betydande säkerhetsfaktor.

Bromsar:En primär felsäker-broms (vanligtvis en skiva eller bromsok) som aktiveras automatiskt när strömmen bryts, och ofta en hjälpbroms för redundans.

 

Krokblock:Monteringen upphängd i stållinan, bestående av remskivor (remskivor) och masterkroken. En block-och-attackle-konfiguration ger mekaniska fördelar.

Hjälplyft (tillval):En mindre sekundär lyftanordning monterad på samma vagn för lättare laster, vilket ger högre hastighet och precision.

 

 

3. Rese- och rörelsesystem

Detta system möjliggör rörelse längs banan (portalrörelse) och över spännvidden (vagnsrörelse).

Gantry Travel System (kranrörelse):

Sluttruckar:Monteringarna längst ner på varje ben som innehåller hjul, axlar och lager.

Resehjul:Flera stora, smidda eller gjutna stålhjul per lastbil för att fördela den enorma vikten.

Gantry-drivmotorer:Kraftfulla elmotorer (vanligtvis en per driven ben) som ger kraften att flytta hela kranen.

Gantry-reducerare (växellådor):Minska motorhastigheten till önskad hjulhastighet.

Gantry-bromsar:Fjäder-ställer in bromsarna så att de stannar och håller kranläget.

Trolley Travel System (Cross-Travel):

Vagnens drivmotor:Monterad på vagnramen för att driva dess rörelse över brobalkarna.

Vagnreducerare:En växellåda kopplad till vagnens hjul.

Vagnhjul:Stålhjul som löper på skenor monterade på toppen av huvudbalkarna.

 

 

4. El- och styrsystem

Nervcentrum som driver och styr alla kranfunktioner.

Strömförsörjning:

Conductor Bar (Festoon) System:Den vanligaste metoden för MG-kranar. Ett slutet elektrifierat järnvägssystem löper längs banan, med samlare på kranen som drar kraft. Detta är mycket tillförlitligt för utomhusbruk,-på tung användning.

Kabelrulle:En motoriserad trumma som betalar ut och drar in en tung strömkabel när kranen rör sig.

Kontrollpanel/skåp:Tranens "hjärna", som innehåller:

Variable Frequency Drives (VFD:er):För jämn, kontrollerad acceleration och retardation av alla rörelser (lyft, vagn, portal), förhindrar lastsvängning och reducerar mekanisk påfrestning.

Programmerbar Logic Controller (PLC):Hanterar kontrolllogik, säkerhetsspärrar och diagnostik.

Kontaktorer och överbelastningsreläer:Att byta motor och ge skydd.

Operatörsgränssnitt:

Radiofjärrkontroll (vanligast):Tillåter föraren att röra sig fritt på marken för bästa sikt och säkerhet.

Förarhytt:En monterad, sluten hytt med full kontrollkonsoler och vyer längs spännvidden.

5. Säkerhet och tillhörande system

Kritiska komponenter som skyddar personalen, lasten och själva kranen.

Indikator för belastningsmoment (LMI):Ett system som övervakar belastningen på kroken och larmar och stänger av funktioner om kranen är överbelastad eller placeras i en farlig konfiguration.

Gränslägesbrytare:Koppla automatiskt av strömmen för att förhindra att lyftblocket, vagnen eller portalen färdas utanför deras designade gränser.

Vindmätare:En vindhastighetssensor som ger varningar och automatiskt stänger av krandriften om vindhastigheterna överskrider säkra gränser (kritiskt för utomhuskranar).

Anti-kollisionssystem:Använder sensorer eller radar för att upptäcka hinder eller andra kranar och förhindra kollisioner.

Buffertar och ändstopp:Energiabsorberande enheter- monterade på lastbilarna och i ändarna av banan för att absorbera stötenergi.

Belysnings- och varningsanordningar:Mastljus, blixtljus och ljudlarm för att varna personal om kranrörelser.

SKISS

 

Huvudsaklig teknisk

 

Fördelar med Heavy Duty MG-typ dubbelbalksportalkran

Fördelarna härrör från dess grundläggande designprinciper: en dubbel lådbalkstruktur, elektrisk kraft och fristående förmåga.

1. Exceptionell lyftkapacitet och styrka

Kärnfördel:De dubbla huvudboxbalkarna ger enorm strukturell integritet och styvhet, vilket minimerar nedböjning under belastning. Detta gör att MG-kranar kan hanteraextremt tunga laster, vanligtvis från 20 ton upp till 500 ton eller mer.

Robust konstruktion:Varje komponent, från de smidda hjulen till de kraftfulla drivenheterna, är byggda för kontinuerlig, hård-bruk i tuffa miljöer som stålverk och gjuterier.

2. Maximal krokhöjd

Topp-löparvagn:Lyftvagnen går på skenor påbästaav brobalkarna, inte under dem.

Förmån:Denna konfiguration gerstörsta möjliga kroklyftshöjdunder kranen, vilket maximerar det användbara vertikala utrymmet i en anläggning. Detta är avgörande för hantering av höga laster eller stapling av material.

3. Överlägsen stabilitet och precision

Stel struktur:Den dubbla balkens design är mycket motståndskraftig mot vridning och-sidsvängningar, vilket säkerställer stabil och exakt lastkontroll, även vid hantering av långa eller besvärliga laster.

Avancerad kontroll:Moderna MG-kranar är utrustade medVariable Frequency Drives (VFD)på alla rörelser. Detta möjliggör jämn, kontrollerad acceleration och retardation, vilket gör det möjligt för förare att positionera laster med flera-tons med stor noggrannhet.

4. Fristående design och utomhuskapacitet

Inget byggnadsstöd krävs:Kranen stöds av sina egna ben på en landningsbana på-marknivå. Det placerarnoll påfrestning på byggnadens struktur.

Perfekt för alla platser:Detta gör den perfekt förutomhusapplikationer(t.ex. lagergårdar, transportterminaler) eller inne i byggnader där takkonstruktionen inte kan bära en kran.

5. Långt spann och full täckning

Den styva dubbelbalkskonstruktionen gör att kranen är säkerspänner över mycket breda områden(35 meter / 115 fot och mer), ger fullständig och obehindrad täckning av ett stort arbetsområde utan att behöva mellanliggande stöd.

6. Hållbarhet och låg livstidskostnad

Byggd för att hålla:Designad för en lång livslängd under otillåtna förhållanden, vilket minskar-ersättningskostnaderna på lång sikt.

Enkelt underhåll:Huvudkomponenter (drev, motorer, elpaneler) är lättillgängliga på plattformen för inspektion och service, vilket minimerar stilleståndstiden.

7. Mångsidighet och anpassning

Kranen kan utrustas med ett brett utbud avunder-hook-enheterna-bortom en standardkrok, inklusive:

C-krokarför att lyfta spolar

Lyftbalkarför spridare

Magneterför stålskrot

Griparför bulkmaterial

Vakuumlyftareför lakan

 

Tillämpningar av Heavy Duty MG-typ dubbelbalks portalkran

Den här kranen är den tunga industrins arbetshäst, den finns överallt där massiva,-värda laster behöver flyttas säkert och effektivt.

1. Stålverk och metallbearbetning

Användningsfall:Hantering av råvaror (rullar, plattor, plåtar), flyttning av skänkar, laddning av skrot i ugnar och hantering av färdiga produkter. Detta är den avgörande applikationen för dess hållbarhet och kraft.

2. Tillverkning av tunga maskiner och utrustning

Användningsfall:Flytta stora maskindelar, tillverkningar och monterad utrustning (t.ex. turbiner, gruvutrustning, pressar) under tillverkningsprocessen.

3. Kraftproduktion

Användningsfall:Installation och underhåll av massiva komponenter som turbiner, generatorer, rotorer och transformatorer i kraftverk och vattenkraftanläggningar.

4. Skeppsbyggnad och torrdockor

Användningsfall:Montering av stora fartygssektioner, lyft och installation av motorer samt hantering av propellrar. Dess förmåga att spänna över bredden på ett fartyg under konstruktion är avgörande.

5. Storskalig-prefabricerad betongproduktion

Användningsfall:Hantering av massiva och tunga prefabricerade betongelement som brobalkar, väggpaneler och strukturella komponenter.

6. Hamnar och intermodala terminaler

Användningsfall:Flytta tunga projektlaster, maskiner och containrar inom ett terminalområde, särskilt för lastbulk och tunga-lyftsgods.

7. Flyg- och rymdindustrin

Användningsfall:Exakt hantering och positionering av stora,-värda flygplanskomponenter som vingar och flygkroppssektioner under montering.

8. Järnvägsunderhållsanläggningar

Användningsfall:Lyfta hela lok och rälsvagnar för reparation och underhåll.

 

Produktionsprocessen för en200-tons mobil båt/marin lyftkraninvolverar flera steg, från design och ingenjörskonst till tillverkning, montering och testning. Nedan följer en detaljerad uppdelning av den typiska produktionsprocessen:

---

1. Design & Engineering

Konceptuell design:Ingenjörer skapar initiala skisser och 3D-modeller baserat på lastkapacitet (200 ton), räckvidd, rörlighet och miljöförhållanden (marinanvändning).

Strukturanalys:Finite Element Analysis (FEA) säkerställer att kranen kan hantera dynamiska belastningar, vind- och vågkrafter.

Hydrauliska och elektriska system:Design av hydraulcylindrar, vinschar och styrsystem för smidiga lyftoperationer.

Materialval:Hög-hållfast stål (t.ex. ASTM A514) för korrosionsbeständighet i marina miljöer.

Regelefterlevnad:Uppfyller standarder somDNV-GL, ABS eller Lloyd's Registerför marina kranar.

---

2. Materialanskaffning

Stålplåtar och -balkar:Kommer för bommen, chassiet och strukturen.

Hydrauliska komponenter:Pumpar, cylindrar, slangar och ventiler från certifierade leverantörer.

Elektriska system:Motorer, sensorer och kontrollpaneler (ofta vattentäta för marint bruk).

Vajer och linor:Hög-stålkablar för lyft.

---

3. Tillverkning

A. Strukturell tillverkning

Klippning och formning:CNC plasma/laserskärning för precisionsdetaljer.

Svetsning:Automatiserad och manuell svetsning (Summerged Arc Welding för tjocka sektioner).

Bomkonstruktion:Galler eller teleskopisk design för styrka och rörlighet.

Chassi och stödben:Förstärkt för stabilitet under lyft.

B. Hydraulisk och mekanisk montering

Hydraulsystem:Installation av pumpar, cylindrar och slangar.

Vinschar och trummor:Monterad för lyft- och sänkoperationer.

Svängmekanism:Tillåter 360 graders rotation (om tillämpligt).

C. El- och styrsystem

Kontrollkabin:Vattentät förarplats med joysticks/sensorer.

Belastningsövervakning:Lastceller och gränslägesbrytare för säkerhet.

Strömförsörjning:Dieselmotor eller elmotor (marin-klass).

---

4. Montering & integration

Bominstallation:Monteras på chassit med vridpunkter.

Motvikter:Tillagd för balans (vid behov).

Slutliga ledningar och VVS:Anslutning av hydrauliska och elektriska system.

Målning och beläggning:Anti-korrosionsfärg (epoxi- eller zinkbeläggningar).

---

5. Testning och kvalitetskontroll

Lasttestning:Lyft 200 ton (+25% överbelastningstest, enligt standarder).

Funktionstester:Kontrollera hydrauliska rörelser, rotation och stabilitet.

Miljötester:Saltspraytester för marin hållbarhet.

Säkerhetskontroller:Nödstoppssystem, överbelastningslarm.

---

6. Leverans & Driftsättning

Transport:Demonteras för frakt eller levereras som mobil enhet.

På-webbplatsmontering:Återmonteras vid kajen eller varvet.

Operatörsutbildning:Hanterings- och säkerhetsprotokoll.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.