Rtg gummidäck mobil portalkran

Huvudegenskaper hos RTG-kranar:

Gummi-Rörlighet med däck

Går på gummidäck (ofta med flera axlar för stabilitet).

Kan vara diesel-driven, elektrisk (med kabelvinda eller batteri) eller hybrid.

Gantry struktur

Har en-hög portalram som gör att den kan sträcka sig över containrar, lastbilar eller last.

Lyftmekanismen (spridare/krok) rör sig längs portalbalken.

Ansökningar

Behållarhantering:Används vanligtvis i hamnar och intermodala varv för att stapla och flytta fraktcontainrar.

Tung industri:Används i stålverk, byggarbetsplatser och stora lager.

Logistik & lager:För lastning/lossning av tung last.

Fördelar jämfört med RMG

Flexibilitet:Kan flyttas utan fasta skenor.

Kostnadseffektivt-:Lägre infrastrukturkrav jämfört med järnvägs-monterade system.

Manövrerbarhet:Kan arbeta i trånga utrymmen med korrekta styrsystem.

Nackdelar

Kräver en väl-belagd yta för smidig drift.

Kan behöva stödben eller stabilisatorer för tunga lyft.

Högre underhåll för däck jämfört med rälssystem.

 

Jämförelse med andra portalkranar

Särdrag	RTG	RMG (järnvägs-monterad)	Travers
Rörlighet	Hög (gummi däck)	Begränsad (fasta skenor)	Begränsad (fast bana)
Infrastrukturkostnad	Låg (inga skenor)	Hög (kräver spår)	Medium (behöver stödbalkar)
Flexibilitet	Kan lätt flyttas	Fäst på skenor	Fäst till byggnadsstruktur
Användning utomhus	Ja	Ja	Sällan
Automationspotential	Ja (AS-RTG)	Ja (ARMG)	Begränsad

 

Lyftkapacitet 320 ton
Spännvidd (bredd) 3 - 12 meter (justerbar)
Lyfthöjd 3 - 10 meter
Arbetsklass A3-A5 (lätt till medelstark)
Lyfthastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Typ av helljus Enkel/dubbel balk (låda-typ)
Strömförsörjning 220V/380V 3-fas eller manuell
Kontrollläge Pendelkontroll/trådlös fjärrkontroll
Telfer Typ Elektrisk kättingtelfer/lintelfer
Travel Drive Manuell push eller motoriserad
Korrosionsskydd Varm-doppförzinkad eller marin-färg
Vindmotstånd upp till Beaufort skala 6 (för utomhusbruk)
Driftstemperatur -20 grader till +50 grader

 

A Gummi-Tyred Mobile Gantry Crane (RTG)består av flera viktiga strukturella, mekaniska och elektriska komponenter som möjliggör dess rörlighet, lyftkapacitet och operativa effektivitet. Nedan följer en uppdelning av dess huvudkomponenter:

 

1. Strukturella komponenter

A. Gantry ram

Gantry-balkar– De primära horisontella balkarna som spänner över arbetsområdet och stödjer vagnen och hissen.

Ben (stöd)– Vertikala pelare som ger höjd och stabilitet till kranen.

Tvärbalkar & stag– Förstärkningar för att säkerställa styvhet och förhindra svajning.

 

B. Bom (valfritt)

Vissa RTG:er har en utdragbar eller skjutbar bom för ytterligare räckvidd.

C. Spridare (för containerhantering)

En specialiserad lyftanordning (twistlock-mekanism) för att säkra och flytta fraktcontainrar.

 

2. Mobilitet och chassikomponenter

A. Gummi-underrede med däck

Hjul & däck– Kraftiga-pneumatiska eller solida gummidäck för smidig rörelse.

Axlar & fjädring– Flera axlar (vanligtvis 4–16 hjul) fördelar lasten och förbättrar stabiliteten.

Styrsystem– Hydraulisk eller elektronisk styrning för manövrerbarhet (krabba, 90 grader eller koordinerad styrning).

 

B. Drivsystem

Dieselmotor(för diesel-drivna RTG) ellerElmotorer(för E-RTG).

Transmission & Växellådor– Överför kraften till hjulen.

Bromssystem– Skiv- eller trumbromsar med anti-halkkontroll.

C. Stödben/stabilisatorer (tillval)

Utdragbara stöd för att öka stabiliteten under lyftoperationer.

3. Lyft- och lyftmekanism

A. Lyftenhet

Elektrisk eller hydraulisk lyftanordning– Ger vertikal lyftkraft.

Vajer och skivor– För att lyfta och sänka laster.

Krokblock eller spridare– Lasthanteringsenheten-.

B. Vagnsystem

Rör sig horisontellt längs portalbalken för att placera lasten.

Vagnsram & hjul– Styrs av skenor på portalbalken.

Drivmotorer– Elektriska eller hydrauliska motorer för vagnrörelse.

 

 

4. Power & Control Systems

A. Strömkälla

Dieselgenerator(för konventionella RTG).

Elkraft (E-RTG)– Från en kabelrulle, ledare eller batteri.

Hybridsystem– Kombinera diesel och el.

B. Kontrollkabin

Förarhytt med joysticks, pekskärmar och säkerhetskontroller.

Kan inkluderafjärrkontrollellerautomatiserad drift(halva/fulla-auto RTGs).

C. Elektriska och hydrauliska system

PLC (Programmable Logic Controller)– Sköter krandrift.

Sensorer och gränslägesbrytare– Förhindra överbelastning och kollisioner.

Hydraulpumpar och cylindrar– För styrning, bromsning och stabilisatorer.

 

5. Säkerhet och hjälpkomponenter

A. Säkerhetsanordningar

Anti-kollisionssystem– Laser- eller radarbaserat-för att undvika hinder.

Load Moment Indicator (LMI)– Förhindrar överbelastning.

Nödstopp och anti-svajningssystem– Säkerställer säker drift.

B. Ljus- och varningssystem

LED arbetsbelysning– För nattverksamhet.

Horn & larm– Varna arbetare under rörelse.

C. Förankringssystem (valfritt)

Används i kraftiga-vindförhållanden för att säkra kranen.

 

6. Valfria avancerade funktioner

Automatiserad stapling (AS-RTG)– GPS-guidad positionering.

Regenerativ bromsning– Återvinner energi i elektriska modeller.

Däcktrycksövervakning– Säkerställer optimal däckprestanda.

SKISS

 

Huvudsakliga tekniska

 

1. Hög rörlighet och flexibilitet

Inga fasta skenor krävs(till skillnad från järnvägs-monterade portalkranar – RMG).

Kan varalätt omplaceradför olika arbetsområden.

Lämplig förtillfälliga arbetsplatserdär permanent infrastruktur inte finns tillgänglig.

2. Mångsidiga applikationer

Kan hanteracontainrar, tunga maskiner, stålrullar och bulklast.

Används ihamnar, intermodala varv, byggarbetsplatser och lager.

3. Kostnadseffektiv-drift

Lägreinfrastrukturkostnaderjämfört med RMGs (inget behov av järnvägsspår).

Diesel-, el- eller hybridkraftalternativför olika budgetar och miljöbehov.

4. Hög effektivitet och produktivitet

Snabb rörelsemellan staplingsbanor.

Automatiserade alternativ (AS-RTG)för optimerad containerhantering.

5. Anpassningsförmåga till olika miljöer

Kan fungerautomhus(till skillnad från traverser).

Vissa modeller haralla-terrängfunktionerför grova ytor.

6. Bättre utrymmesutnyttjande

Kan stapla containrar4–6 hög, maximera gårdens utrymme.

Justerbar spännviddför att passa olika arbetsområden.

7. Minskad stilleståndstid

Inget järnvägsunderhåll(till skillnad från RMG).

Modulär designmöjliggör snabba reparationer.

1. Hamnar och containerterminaler

Stapla och flytta fraktcontainrari förrådsgårdar.

Lastning/lossningfrån lastbilar och järnvägsvagnar.

Intermodala operationer(överföring mellan fartyg, lastbilar och tåg).

2. Logistik & fraktvarv

Lagergodshanteringför tunga material.

Cross{0}}dockningsoperationer(överföring av varor mellan transportsätt).

3. Industri- och tillverkningsanläggningar

Stålverk(hantering av spolar, plåtar och tunga maskiner).

Byggmaterialgårdar(prefabricerad betong, rör, balkar).

4. Hantering av tung utrustning

Kraftverk(flytta turbiner och generatorer).

Skeppsbyggnadsvarv(placering av stora komponenter).

5. Tillfälliga och projektbaserade-webbplatser

Byggprojekt(brobyggnad, stor-montering).

Katastrofåterställning(lyfta skräp och tunga material).

 

Produktionsprocessen för en200-tons mobil båt/marin lyftkraninvolverar flera steg, från design och ingenjörskonst till tillverkning, montering och testning. Nedan följer en detaljerad uppdelning av den typiska produktionsprocessen:

---

1. Design & Engineering

Konceptuell design:Ingenjörer skapar initiala skisser och 3D-modeller baserat på lastkapacitet (200 ton), räckvidd, rörlighet och miljöförhållanden (marinanvändning).

Strukturanalys:Finite Element Analysis (FEA) säkerställer att kranen kan hantera dynamiska belastningar, vind- och vågkrafter.

Hydrauliska och elektriska system:Design av hydraulcylindrar, vinschar och styrsystem för smidiga lyftoperationer.

Materialval:Hög-hållfast stål (t.ex. ASTM A514) för korrosionsbeständighet i marina miljöer.

Regelefterlevnad:Uppfyller standarder somDNV-GL, ABS eller Lloyd's Registerför marina kranar.

---

2. Materialanskaffning

Stålplåtar och -balkar:Kommer för bommen, chassiet och strukturen.

Hydrauliska komponenter:Pumpar, cylindrar, slangar och ventiler från certifierade leverantörer.

Elektriska system:Motorer, sensorer och kontrollpaneler (ofta vattentäta för marint bruk).

Vajer och linor:Hög-stålkablar för lyft.

---

3. Tillverkning

A. Strukturell tillverkning

Klippning och formning:CNC plasma/laserskärning för precisionsdetaljer.

Svetsning:Automatiserad och manuell svetsning (Summerged Arc Welding för tjocka sektioner).

Bomkonstruktion:Galler eller teleskopisk design för styrka och rörlighet.

Chassi och stödben:Förstärkt för stabilitet under lyft.

B. Hydraulisk och mekanisk montering

Hydraulsystem:Installation av pumpar, cylindrar och slangar.

Vinschar och trummor:Monterad för lyft- och sänkoperationer.

Svängmekanism:Tillåter 360 graders rotation (om tillämpligt).

C. El- och styrsystem

Kontrollkabin:Vattentät förarplats med joysticks/sensorer.

Belastningsövervakning:Lastceller och gränslägesbrytare för säkerhet.

Strömförsörjning:Dieselmotor eller elmotor (marin-klass).

---

4. Montering & integration

Bominstallation:Monteras på chassit med vridpunkter.

Motvikter:Tillagd för balans (vid behov).

Slutliga ledningar och VVS:Anslutning av hydrauliska och elektriska system.

Målning och beläggning:Anti-korrosionsfärg (epoxi- eller zinkbeläggningar).

---

5. Testning och kvalitetskontroll

Lasttestning:Lyft 200 ton (+25% överbelastningstest, enligt standarder).

Funktionstester:Kontrollera hydrauliska rörelser, rotation och stabilitet.

Miljötester:Saltspraytester för marin hållbarhet.

Säkerhetskontroller:Nödstoppssystem, överbelastningslarm.

---

6. Leverans & Driftsättning

Transport:Demonteras för frakt eller levereras som mobil enhet.

På-webbplatsmontering:Återmonteras vid kajen eller varvet.

Operatörsutbildning:Hanterings- och säkerhetsprotokoll.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.