Rtg mobila containerportalkranar

Vad är en mobil container portalkran?

A Mobil containerportalkranär en självgående portalkran i-stil porttainer utformad för stapling, lastning och lossning av fraktcontainrar i hamnterminaler, intermodala varv och logistikcentra. Dess viktigaste egenskap ärrörlighet, så att den kan röra sig fritt över gården för att serva olika travar och överföringsbanor.

Den vanligaste typen ärGummi-Trött portalkran (RTG), som körs på gummidäck, vilket ger den den flexibilitet som räls-monterade system saknar.

 

Viktiga fördelar

Hög rörlighet och flexibilitet:Kan enkelt köras från en stack till en annan och till olika delar av terminalen, anpassad till förändrade operativa behov.

Hög staplingsdensitet:Kan stapla containrar 5 till 7 höga och 6 till 8+ rader breda, vilket maximerar utnyttjandet av värdefullt gårdsutrymme.

Mångsidighet i verksamheten:Kan användas för att stapla på gården, lasta/lossa lastbilar och rälsvagnar och förflytta containrar till och från Straddle Carriers.

Relativt lägre infrastrukturkostnad:Jämfört med ett Rail-Mounted Gantry-system (RMG) kräver ett RTG-system en beläggning av armerad betong men inte det omfattande järnvägsnätet och fundamenten.

 

Jämförelse: RTG vs. RMG (räls-monterad gantry)

Särdrag	Gummi-Tired Gantry (RTG)	Rail-monterad portal (RMG)
Rörlighet	Hög(kan flytta var som helst på gården)	Låg(begränsad till ett fast järnvägsspår)
Flexibilitet	Hög(kan omplaceras)	Låg(fast infrastruktur)
Precision & hastighet	Bra	Mycket hög
Staplingstäthet	Hög	Mycket hög(kan staplas smalare och högre)
Driftskostnad	Hög(bränsle, däck)	Lägre(elström, inga däck)
Miljöpåverkan	Högre (om diesel)	Lägre(vanligtvis allt-elektriskt)
Infrastrukturkostnad	Nedre (trottoar)	Högre(skenor & tung fundament)

Slutsats:Mobile Container Gantry Crane (RTG) är arbetshästen i den moderna containerterminalen. Dess makalösflexibilitet och rörlighetgör den till den idealiska lösningen för terminaler med dynamisk drift och varierande containerflöde. Branschtrenden går mot elektrifiering (ERTG) och automatisering för att öka dess effektivitet och minska dess miljöavtryck.

 

Lyftkapacitet 320 ton
Spännvidd (bredd) 3 - 12 meter (justerbar)
Lyfthöjd 3 - 10 meter
Arbetsklass A3-A5 (lätt till medelstark)
Lyfthastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Typ av helljus Enkel/dubbel balk (låda-typ)
Strömförsörjning 220V/380V 3-fas eller manuell
Kontrollläge Pendelkontroll/trådlös fjärrkontroll
Telfer Typ Elektrisk kättingtelfer/lintelfer
Travel Drive Manuell push eller motoriserad
Korrosionsskydd Varm-doppförzinkad eller marin-färg
Vindmotstånd upp till Beaufort skala 6 (för utomhusbruk)
Driftstemperatur -20 grader till +50 grader

Här är en detaljerad uppdelning av komponenterna i enRTG (Rubber-Tyred Gantry) mobil containerportalkran.

 

1. Strukturell ram

Portalram och ben:Det huvudsakliga strukturelementet som spänner över containerstaplarna. Den består av två vertikala ben förbundna med en eller två överliggande balkar. Ramen är designad för att tåla tunga belastningar och dynamiska krafter.

Huvudbalk (brobalk):Den primära horisontella strålen som förbinder benen. Den stöder vagnen och lyftsystemet. För bredare spännvidder används ofta en dubbel-balkdesign för ökad styrka.

Stödsystem:Diagonala och horisontella stag som ger strukturell stabilitet och motstånd mot vridning och vindbelastningar.

2. Lyft- och hanteringssystem

Behållarspridare:Det specialiserade tillbehöret som hanterar containrar.

Teleskopmekanism:Justeras till olika containerlängder (20ft, 40ft, 45ft).

Twistlocks:Roterande lås som griper in i behållares hörngjutgods.

Spridarram:Spridarens huvudstruktur, ofta med hydraulsystem för teleskop- och vridlåsdrift.

 

Lyftmaskineri:

Lyftmotorer:Kraftfulla elmotorer som driver lyftoperationen.

Vajer och linor:Hög-stålkablar och remskivor.

Trummor:Stora spolar som lindar och lindar av stållinorna.

Bromsar:Flera bromssystem inklusive färdbromsar, nödbromsar och hållbromsar.

 

Vagnsystem:

Vagnsram:Strukturen som bär lyftmaskineriet.

Vagnens drivmotorer:Motorer som för vagnen längs brobalken.

Hjul och skenor för vagnar:Komponenter som styr och stödjer vagnens rörelse.

 

 

3. Kraft- och mobilitetssystem

Kraftgenereringssystem:

Dieselgeneratorset:Vanligtvis en stor dieselmotor i kombination med en generator (för konventionella RTG).

Elkraftsystem:För E-RTG:er, inklusive kabelupprullare, ledningsstänger eller batterisystem.

Däckgrupper:

Däckkonfigurationer:Typiskt 4, 8 eller 16 däck arrangerade i boggigrupper.

Däck och fälgar:Specialiserade hög-däck med hög-lastkapacitet.

Upphängningssystem:Hydrauliska eller mekaniska system som fördelar vikten jämnt över alla däck.

Styrsystem:

Hydrauliska styrcylindrar:Kontrollera vinkeln på hjulboggierna.

Styrlägen:Flera lägen inklusive:

90 graders styrning:För korsning mellan containerblock

Krabbstyrning:Diagonal rörelse

Ledstyrning:För snäva svängar

Resor:

Resemotorer:El- eller hydraulmotorer som driver hjulen.

Transmissioner och axlar:Kraftöverföringskomponenter.

 

 

4. Styr- och säkerhetssystem

Förarhytt:

Ergonomiska kontroller:Joysticks, switchar och displayer.

Klimatkontroll:Luftkonditionering och uppvärmning.

Synlighet:Stora fönster för optimal överblick över verksamheten.

Styr- och automationssystem:

Programmerbar Logic Controller (PLC):Huvuddatorn som styr alla kranfunktioner.

Variable Frequency Drives (VFD:er):För smidig kontroll av alla rörelser.

Containerpositioneringssystem:Automatiserade system för exakt containerhantering.

Fjärrkontrollfunktion:För halv-automatiska eller helautomatiska operationer.

Säkerhetsanordningar:

Anti-kollisionssystem:Laser- eller radarbaserade-system för att förhindra kollisioner med annan utrustning.

Indikator för belastningsmoment (LMI):Övervakar lastvikt och kranstabilitet.

Gränslägesbrytare:För hiss-, vagn- och portalgränser.

Nödstoppssystem:Flera nödstoppsknappar i hela kranen.

Vindhastighetsindikatorer:Övervaka vindförhållandena och kan utlösa automatisk avstängning.

Däcktrycksövervakning:Säkerställer korrekt däckpumpning och lastfördelning.

5. Ytterligare system

Belysning:Hög-ljus för nattarbete.

Brandsläckning:Automatiska branddetektering och släckningssystem, särskilt i motorrummet.

Smörjsystem:Automatisk smörjning av stållinor, lager och andra rörliga delar.

Kommunikationssystem:Radioapparater och porttelefoner för samordning med markpersonal.

SKISS

 

Huvudsaklig teknisk

 

Fördelar med RTG Mobile Container Gantry Cranes

RTGs erbjuder en unik kombination av rörlighet och staplingsdensitet som gör dem oumbärliga i moderna containerterminaler.

1. Oöverträffad rörlighet och flexibilitet

Fri rörelse:Gummitäck gör att kranen kan färdas var som helst på containergården utan att vara begränsad till fasta spår. Detta gör det möjligt för förare att enkelt omplacera kranar till områden med hög arbetsbelastning eller förändrade operativa behov.

Flera styrlägen:Funktioner som 90-gradersstyrning, krabbastyrning och diagonalstyrning ger exceptionell manövrerbarhet för att navigera mellan containerstaplar och rikta in sig efter lastbilar och utrustning.

2. Hög lagringstäthet

Hög stapling:RTGs kan vanligtvis stapla containrar5 till 7 hög, effektiv användning av vertikalt utrymme.

Bred spännvidd:De är designade för att spänna6 till 8 containerrader plus en lastbilsfil(refererad till som "6+1" eller "7+1"-konfiguration), vilket maximerar markutrymmesutnyttjandet.

3. Mångsidig operativ förmåga

Flera funktioner:En enda RTG kan utföra olika uppgifter, inklusive stapling på gården, lastning och lossning av lastbilar och överföring av containrar till och från annan utrustning som gränsöverskridande lastbilar.

Lastbils- och järnvägsservice:De kan effektivt serva både lastbilar och, i många terminallayouter, järnvägsvagnar.

4. Progressiv teknologiintegration

Elektrifiering (E-RTG):Moderna RTG:er kan anslutas till elnätet, vilket avsevärt minskar dieselbränsleförbrukningen, utsläppen och bullerföroreningarna.

Klar för automatisering:RTG:er automatiseras alltmer eller halvautomatiseras-, vilket möjliggör fjärrmanövrering från ett kontrollcenter, vilket förbättrar säkerheten och kan optimera prestandan.

5. Kostnadseffektiv-infrastruktur

Lägre initial infrastrukturkostnad:Jämfört med Rail-Mounted Gantry-system (RMG) kräver RTG:er en beläggning av armerad betong men inte det omfattande och kostsamma järnvägsnätet och djupa-pålar.

 

Tillämpningar av RTG Mobile Container Gantry Cranes

RTG:er är containerterminalernas arbetshästar och är avgörande för global logistik i försörjningskedjan.

1. Containerstapling och förvaring (primär funktion)

Varvsorganisation:RTG:er används främst för att organisera och lagra containrar i täta block inom terminalgården. De skapar strukturerade stackar som är lättillgängliga för efterföljande hämtning.

2. Lastbilslastning och lossning

Portoperationer:De servar direkt externa lastbilar som kommer för att hämta importcontainrar eller lämna exportcontainrar, vilket underlättar terminalens land-gränssnitt.

3. Överföringsverksamhet

Utrustningsgränssnitt:RTG:er fungerar tillsammans med annan terminalutrustning. De tar emot containrar från och överför containrar tillgränsöverskridande bärareellertom containerhanterareför rörelse runt terminalen.

4. Järnvägsterminalverksamhet

Intermodal transfer:I terminaler med en integrerad bangård används RTG för att lasta containrar på och lossa dem från järnvägsvagnar, vilket förbinder sjötransport med landbaserade järnvägsnät.

5. Container Freight Station (CFS) Operations

Lastkonsolidering/dekonsolidering:RTG:er kan användas för att hantera containrar på stationer där gods packas i (fyllda) eller avlägsnas från (avskalade) containrar.

 

Produktionsprocessen för enRTG (Rubber-Tyred Gantry) mobil containerportalkranär ett komplext företag som involverar tung ståltillverkning, exakt montering av sofistikerade system och rigorösa tester. Det är en projekt-baserad tillverkningsprocess för en investeringsutrustning för flera-miljoner dollar.

Här är en detaljerad uppdelning av produktionsprocessen.

 

Steg 1: Design & Engineering

Detta är grundsteget där kranen utformas och specificeras.

Granskning av kundspecifikationer:Detaljerad analys av terminalens krav: staplingsmått (t.ex. "6+1", "7+1"), lyftkapacitet (vanligtvis under spridare), lyfthöjd, arbetscykel och effektpreferens (Diesel, Electric ERTG, Hybrid).

Konceptuell och detaljerad design:

Strukturanalys:Använder Finite Element Analysis (FEA) för att modellera hela portalstrukturen (ben, balk, stag) för spänning, nedböjning, stabilitet och utmattning under dynamiska belastningar och vindkrafter.

Mekanisk design:Design av lyftmekanism, vagnsystem, komplexa styrboggier och däcklastfördelning.

El- och kontrolldesign:Skapa scheman för kraftsystemet (generatorset eller elektrisk drivning), PLC-kontroller, VFD:er och avancerade automation/positioneringssystem.

Skapande av stycklistor (BOM):En omfattande lista över alla råvaror och inköpta komponenter (motorer, generatorer, motorer, PLC, VFD, vajer, däck, bromsar).

 

Steg 2: Materialanskaffning och förberedelse

Anskaffning:Inköp av certifierade stålplåtar och sektioner med hög-hållfasthet. Beställer långa-bly, hög-komponenter från specialiserade globala leverantörer (t.ex. Cummins eller Caterpillar för motorer, Siemens eller ABB för drivningar och PLC:er, Pirelli eller Michelin för specialdäck).

Materialförberedelse:Stålplåtar är kul-blästrade och grundmålade. De skärs sedan i storlek med CNC-plasma eller flamskärmaskiner för precision.

 

Steg 3: Strukturell tillverkning och montering

Det är här som kranens massiva skelett tar form.

Komponenttillverkning:

Ben och balk:Benen och huvudbalken är tillverkade av stålplåt till stora lådsektioner. Detta innebär CNC-skärning, montering i jiggar och svetsning.

Boggier och ändramar:Strukturerna som inrymmer hjulen, axlarna och styrmekanismerna är tillverkade.

Svetsning och stressavlastning:

Automatiserad svetsning:Kritiska svetsar på huvudbalkarna och benen utförs med Submerged Arc Welding (SAW) för djup penetration och hög hållfasthet. Alla svetsare är certifierade och kritiska svetsar inspekteras ofta via ultraljud.

Avstressande:Stora tillverkade enheter som huvudbalken värmebehandlas-i en massiv ugn för att lindra inre spänningar från svetsning och förhindra framtida distorsion.

Bearbetning:Viktiga passande ytor, såsom anslutningarna mellan balken och benen och monteringspunkterna för vagnskenorna, är bearbetade för att säkerställa perfekt inriktning.

 

Steg 4: Mekanisk installation och installation av drivlina

Strukturell montering:Benen är anslutna till huvudbalken för att bilda hela portalramen. Detta görs ofta i en stor monteringsfack.

Installation av drivlina:

Dieselmotorn och generatorset är installerade i deras avsedda hölje på kranens plattform.

För E-RTG:er är uppsamlingssystemet för kabelrulle eller ledarstång installerat.

Drivlina och styrenhet:

Hjulboggierna, kompletta med axlar, färdmotorer och de komplexa hydrauliska styrcylindrarna, är installerade på benen.

Installation av vagn och lyftanordning:

Vagnens ram är monterad och lyftmaskineriet (motorer, växellådor, trummor, remskivor) monteras och riktas in på den.

Vagnens skenor är installerade på huvudbalken och vagnen placeras på dem.

 

Steg 5: Installation av el- och styrsystem

Kabeldragning:Hundratals meter kraft- och kontrollkablar dras genom ledningar över hela krankonstruktionen.

Panel och komponentinstallation:Huvudkontrollpanelerna (hus-PLC:er, VFD:er och skyddsanordningar), förarhytten och alla sensorer (gränslägesbrytare, anti-svajning, vindmätare) är installerade och anslutna.

Programvara och konfiguration:Styrmjukvaran laddas på PLC:erna. VFD:erna är konfigurerade och de komplexa styralgoritmerna för lyftning, vagnskörning och portalstyrning är programmerade och inställda.

 

Steg 6: För-leveranstestning och inspektion (FAT)

Den färdigmonterade kranen genomgår rigorösa tester på fabriken.

Inga-belastningstester:Alla funktioner manövreras utan last: lyft, vagnskörning, portalkörning och alla styrlägen.

Lasttestning:

Statisk belastningstest:En provlast på125 % av den nominella kapacitetenlyfts och hålls för att verifiera strukturell integritet och bromshållfasthet.

Dynamiskt belastningstest:En provlast på110 % av den nominella kapacitetenlyfts och flyttas genom alla operativa rörelser för att simulera verkliga-världsförhållanden.

Säkerhetssystemtester:Alla säkerhetsanordningar är testade, inklusive nödstopp, gränslägesbrytare, lastmomentindikator (LMI), anti-kollisionssystem och vindhastighetsmätare.

Prestandaverifiering:Kranens lyfthastighet, positioneringsnoggrannhet och styrfunktioner verifieras mot designspecifikationerna.

 

Steg 7: Demontering, Målning & Förpackning

Demontering:Kranen demonteras noggrant till huvudmoduler för transport (t.ex. ben, balksektioner, vagn, generatorset). Alla anslutningar är tydligt markerade.

Slutmålning:Ett hög-, väderbeständigt-färgsystem appliceras, ofta i kundens specificerade färger.

Förpackning:Komponenterna är säkert förpackade. Maskinbearbetade ytor och elektriska komponenter är skyddade från korrosion och stötskador under transport.

 

Steg 8: Uppställning och driftsättning av platsen (SAT)

Webbplatsuppförande:Tillverkarens monteringsteam sätter ihop kranen på kundens terminal med hjälp av stora mobilkranar.

Slutliga anslutningar och kontroller:Alla mekaniska, elektriska och hydrauliska anslutningar är slutförda. Inriktningar verifieras.

Site Acceptance Test (SAT):Kranen genomgår slutliga prestanda- och säkerhetstester i sin faktiska driftsmiljö med kunden närvarande. Operatörs- och underhållsutbildning genomförs.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.