Mg Typ Heavy Duty Dubbelbalk Gantry Crane

FÖRDELAR MED MG TYPE DESIGN

Inget byggnadsstöd krävs: Oberoende markskenor gör den idealisk för utomhusgårdar, hamnar och byggarbetsplatser.

Extrem lastkapacitet: Dubbelbalkskonstruktion klarar tyngre laster med mindre nedböjning än enkelbalkstyper.

Stort spännförmåga: Kan sträcka sig över stora områden (järnvägslinjer, flera lastbilsfiler, lager).

Anpassningsbara lyftredskap: Kan utrustas med:

Krok: För allmänna lyft

Ta tag i hink: För bulkmaterial (kol, malm, spannmål)

Magnet: För stålplåtar, skrot

Rotator: För svarvning av laster

Specialiserade fixturer: För behållare, rullar etc.

Pålitlig i tuffa miljöer: Designad för damm, fukt, extrema temperaturer.

 

JÄMFÖRELSE MED ANDRA GANTRY TYPER

Särdrag	MG-typ (dubbelbalk)	Gantry för enkelbalk	Container Gantry (RTG)
Kapacitet	Hög (5-500+ t)	Låg-Medium (1–20 t)	Mycket hög (30–100 t)
Spänna	Medium-Large (10-50m)	Liten-Medium (5-30 m)	Fast (behållarrader)
Kosta	Högre	Lägre	Högsta
Flexibilitet	Hög (flera bilagor)	Begränsad	Specialiserade (endast behållare)
Typisk användning	Allmän tung industri	Verkstäder, ljusgårdar	Hamncontainerbangårdar

 

Lyftkapacitet 320 ton
Spännvidd (bredd) 3 - 12 meter (justerbar)
Lyfthöjd 3 - 10 meter
Arbetsklass A3-A5 (lätt till medelstark)
Lyfthastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Typ av helljus Enkel/dubbel balk (låda-typ)
Strömförsörjning 220V/380V 3-fas eller manuell
Kontrollläge Pendelkontroll/trådlös fjärrkontroll
Telfer Typ Elektrisk kättingtelfer/lintelfer
Travel Drive Manuell push eller motoriserad
Korrosionsskydd Varm-doppförzinkad eller marin-färg
Vindmotstånd upp till Beaufort skala 6 (för utomhusbruk)
Driftstemperatur -20 grader till +50 grader

 

MG (Heavy Duty Gantry) kranen är en komplex sammansättning av strukturella, mekaniska och elektriska system. Här är en detaljerad uppdelning av alla huvudkomponenter och deras funktioner.

 

1. BROSTRUKTUR (PRIMÄR RAM)

1.1 Huvudbalkar (dubbla balkar)

Lådbalkskonstruktion: Två parallella, svetsade box-sektionsstålbalkar som bildar den primära lastbärande strukturen.

Inre förstyvning: Längsgående ribbor och tvärgående membran förhindrar buckling och minimerar nedböjning.

Toppflänsbearbetning: Precisions-bearbetad löpyta för vagnhjul.

Avsluta anslutningar: Maskinbearbetade plattor med hög-hållfast bulthål för anslutning till portalben.

1.2 Tvärbalkar (tvärbalkar)

Plats: Anslut de två huvudbalkarna i vardera änden.

Fungera: Bibehåll balkens parallellitet, fördela belastningen mellan balkar och tillhandahåll montering för gångvägar.

1.3 Gångbanor och plattformar

Underhållsgång: Hel-gallerplattform längs ena sidan av bron för åtkomst.

Trolley Access Plattformar: I varje ände för vagnunderhåll.

Säkerhetsfunktioner: Ledstänger (större än eller lika med 1 m höjd), sparkplattor, anti-glidgaller.

2. GANTRY BEN & STÖDSYSTEM

2.1 Slutlastbilar (färdmekanismer)

Resehjul: 4, 8 eller 16 hjul per lastbil med dubbla flänsar.

Hjularrangemang: Lika balanserat boggisystem för lastfördelning.

Axellådor: Kraftiga-hus med sfäriska rullager.

Hjulmaterial: Smidet legerat stål (42CrMo), härdat till 55-60 HRC.

2.2 Rälssystem

Kranskenor: Järnvägsprofiler QU70, QU80, QU100 eller P38/P43.

Rälsfästen: M24/M30 hög-bultar med elastiska dynor.

Rälsfogar: Svetsade eller fiskplåtsanslutningar med minimalt mellanrum.

Bufferten stannar: Hydrauliska eller fjäderbuffertar vid rälsändar.

 

3. VAGNSYSTEM

3.1 Vagnsram

Svetsad konstruktion: Låd-sektion i stålram med förstärkta hörn.

Hjulaggregat: 4 eller 8 hjul med oberoende balanseringsbalkar.

Hjuljustering: Justerbara axelboxar för exakt spårning.

3.2 Vagnens drivenhet

Drivmotorer: 2 x AC-motorer med separata bromssystem.

Överföring: Härdade spiralformade kugghjulsreducerare, flexibla kopplingar.

Synkronisering: Mekanisk axel eller elektrisk synkronisering mellan drivenheter.

3.3 Hjul och skenor för vagnar

Hjul: Smidet stål, dubbel-fläns, Ø250-800 mm.

Räls: Fyrkantiga stålstänger (vanligtvis 50×50 till 100×100 mm) eller platta stålplåtar svetsade till huvudbalkens övre fläns.

 

 

4. LYFTMEKANISMER

4.1 Huvudlyftenhet

Lyftmotor: AC ekorrbur eller lindad rotor, Klass H-isolering, IP55-skydd.

Kugghjulsreducerare: Tre-spiralväxellåda, servicefaktor Större än eller lika med 1,4.

Trummontering:

Trumma: Svetsad stål, räfflad för linstyrning, Ø400-2000mm.

Trumslut: Gjutstål med integrerade flänsar och lager.

Bromssystem:

Primär broms: Hydraulisk thruster eller elektromagnetisk växelströmsbroms på höghastighetsaxel.

Säkerhetsbroms: Mekanisk belastningsbroms på axeln med låg-hastighet (för tunga belastningar).

Reeving:

Tågvirke: 6x36WS+IWR eller 35Wx7 konstruktion, rotationsbeständig-.

Kärvar: Gjutstål, precisionsbearbetade spår, anti-friktionslager.

Reeving System: 2/1, 4/1 eller 6/1 fall beroende på kapacitet.

4.2 Hjälplyft

Mindre kapacitet: Typiskt 20-25 % av huvudlyftkapaciteten.

Oberoende system: Separat motor, reducering, trumma och kontroller.

Hög hastighet: Snabbare linjehastighet för lätta laster.

4.3 Krokblock

Smidd stålkrok: Klass 80 eller 100 legerat stål, säkerhetsspärr.

Svänglager: Tryckrullager för 360 graders rotation.

Remskiva montering: Flera skivor med tätade lager.

 

 

5. LYFTBYTTA (UTBYTSBARA)

5.1 gripskopsystem (för MG gripkranar)

Grip typ: Motoriserad (elektro-hydraulisk) eller rep-manövrerad (4-rep).

Kapacitet: 3-50 m³ volym, matchande materialdensitet.

Konstruktion:

Huvudenhet: Hus med motor/mekanism och lyftöglor.

Käftar: Nötningsbeständigt-stål (Hardox 400/500) med utbytbara tänder.

Gångjärnssystem: Överdimensionerade stift med bronsbussningar.

5.2 Andra vanliga bilagor

Elektromagnet: DC-likriktare med kabelupprullare, automatisk avmagnetisering.

Behållarspridare: Vridlåsmekanism, teleskopram.

Coil Lifter: Motoriserade roterande armar med vakuum/chucksystem.

Rotator: Hydraulisk eller elektrisk 360 graders kontinuerlig rotation.

---

6. ELEKTRISKA SYSTEM

6.1 Strömförsörjning

Ledarsystem:

Glidande samlare: Skor av brons eller kol på isolerade ledarstänger.

Kabelrulle: Motoriserad trumma för släpkabel (för kortare färdväg).

Festonsystem: Överhängsvagn med skjutbara hållare.

Spänning: 380V/50Hz, 440V/60Hz eller 3,3kV för mycket stora kranar.

6.2 Styrsystem

Huvudkontrollpanel:

PLC: Siemens S7-1200/1500, Allen-Bradley CompactLogix.

VFD:er: För hiss-, vagn- och portalrörelser (ABB, Siemens, Danfoss).

Skyddsanordningar: Effektbrytare, överbelastningsreläer, fasföljdsrelä.

Operatörsgränssnitt:

Kontrollkabin: Isolerad, luftkonditionerad-med panoramafönster.

Fjärrkontroll: Radio (2,4GHz) eller infraröd pendel med nödstopp.

Kommandoenheter:

Master Controllers: Cam-typ eller elektroniska joystick-kontroller.

Tryckknappar: Nödstopp, signalhorn, ljusreglage.

6.3 Motorspecifikationer

Rörelse	Motortyp	Tull	Skydd
Huvudlyft	AC lindad rotor eller variabel frekvens	S4 40%	IP55, klass H
Vagn	AC ekorrbur	S3 25%	IP55, klass F
Gantry resor	AC ekorrbur	S3 15%	IP56, klass F

7. SÄKERHET OCH HJÄLPANORDNINGAR

7.1 Lastövervakning

Load Moment Indicator (LMI): Töjningsgivare med display i kabinen.

Överbelastningsgräns: 105 % larm, 110 % avstängning-(justerbar).

Anti-två block: För skydd för lyftens övre gräns.

7.2 Rörelsegränsskydd

Gränslägesbrytare:

Hissa: Vridgivare + mekaniska gränslägesbrytare (upp/ner).

Vagn/Gantry: Cam-manövrerade eller närhetsbrytare vid resans ändar.

Buffertenheter: Hydrauliska eller polyuretanbuffertar vid extrema lägen.

Anti-kollision: Laser- eller ultraljudssensorer för flera kranar.

7.3 Miljöskydd

Vindmätare: Med visuellt/ljudlarm och automatisk bromsning.

Skenklämmor: Mekanisk eller hydraulisk för parkering i hård vind.

Belysning: LED-strålkastare (2-4kW) för nattdrift.

Värmeelement: I kabin, kontrollpaneler och kritiska lager.

7.4 Övrigt

Smörjsystem: Centraliserat automatiskt fettsystem för lager.

Brandsläckare: I kabinen och elpaneler.

Meteorologisk station: Tillval för temperatur, luftfuktighet, vindövervakning.

8. GRUNDLÄGGANDE OCH STÖDINFRASTRUKTUR

8.1 Järnvägssystem

Järnvägsstiftelsen: Armerad betongbalkar med ankarbultar.

Inriktningstolerans: ±3 mm i nivå, ±5 mm i mittavstånd.

Expansionsfogar: Tillåt termisk expansion (vanligtvis 5-10 mm mellanrum).

Elektrisk isolering: Rälsisoleringsdynor för att förhindra ströströmmar.

8.2 Elektrisk infrastruktur

Power Kolumn: Med strömbrytare, mätning och anslutningspunkter.

Åskskydd: Överspänningsavledare och jordningssystem (Mindre än eller lika med 4Ω).

Jordning: Separat jordning för elsystem och struktur.

 

9. UNDERHÅLL OCH ÖVERVAKNINGSKOMPONENTER

9.1 Tillgång till inspektion

Stegar: Fasta vertikala stegar med säkerhetsburar.

Upphöjande plattform: Tillval för enklare underhållsåtkomst.

Inspektionsdörrar: På balkändar för invändig inspektion.

9.2 Övervakningssystem

Tillståndsövervakning(Frivillig):

Vibrationssensorer: På motorer, växellådor och hjullager.

Temperaturgivare: På bromsar, lager och elpaneler.

Slitagesensorer: På bromsbelägg och hjulflänsar.

SKISS

 

Huvudsaklig teknisk

 

1. Strukturell & teknisk överlägsenhet

Fördel	Teknisk förklaring	Praktisk fördel
Exceptionell lastkapacitet	Dubbelbalkskonstruktion fördelar spänningen över två balkar, vilket möjliggör högre SWL (Safe Working Load) med minskad nedböjning (vanligtvis mindre än eller lika med L/800).	Klarar 5-1000+ ton laster omöjligt för enkelbalkar eller mobilkranar.
Stort spännförmåga	Optimerad lådbalksdesign med invändiga förstyvningar bibehåller styvheten över 10-120 m spännvidder.	Täcker hela arbetsområden (flera järnvägslinjer, lastbilsbanor, lager) utan stöd.
Överlägsen styvhet och stabilitet	Hög sektionsmodul och vridmotstånd från slutna lådsektioner.	Minimalt svaj under lyft/flyttning, avgörande för precisionsplacering av tunga laster.
Anpassningsbar till ojämn mark	Design med gångjärn kompenserar för rälssättning upp till 50 mm skillnad.	Tillförlitlig drift på mjuk eller sjunkande mark där stela strukturer skulle binda.

 

2. Drifts- och prestationsfördelar

Fördel	Operativ påverkan	Ekonomisk nytta
Tillförlitlighet för alla-väder	IP56+ elektriska komponenter, korrosionsskydd, vindbeständighet upp till Beaufort 9-11.	95%+ drifttillgänglighet oavsett väderförhållanden.
Hög arbetscykel	Designad för FEM M5-M8 (ISO 12482) med 1-10 miljoner belastningscykler.	Lämplig för drift dygnet runt i stålverk, hamnar och kraftverk.
Precisionshantering	Variable frequency drives (VFD) möjliggör ±10 mm positioneringsnoggrannhet med anti-svajningskontroll.	Minskade produktskador och säkrare verksamhet i trånga områden.
Flera lyftredskap	Snabb-byte av system för krok, grip, magnet, spridare, rotator inom några minuter.	En kran utför arbete av flera specialiserade maskiner.

 

3. Ekonomiska och livscykelfördelar

Lägre livstidskostnad: 25-40 år designlivslängd med korrekt underhåll kontra. 10-15 år för mobil utrustning.

Minskad energiförbrukning: Eldrift=40-60% lägre energikostnad/ton jämfört med dieselalternativ.

Minimal markbeläggning: Använder luftrum, frigör mark för lagring/bearbetning (kritiskt i hamnar/terminaler).

Arbetskraftseffektivitet: En operatör sköter uppgifter som kräver 3-4 mobila maskiner med operatörer.

Automatiseringsberedskap: Lätt att uppgradera med PLC, RFID och positioneringssystem för semi/full automation.

 

4. Säkerhets- och miljöfördelar

Inneboende säkrare design: Separerar lyftzonen från markpersonalen; flera redundanta säkerhetssystem.

Minskade utsläpp: Noll utsläpp på-platsen (elektrisk) jämfört med dieselutrustning.

Brusreducering: 70-80 dBA vs. 90-110 dBA för dieseldrivna alternativ.

Spill/dammkontroll: Slutna överföringar med gripsystem minimerar materialförluster och damm.

1. Hamnar och maritima terminaler (Vanligaste applikationen)

Ansökan	Typisk konfiguration	Specialfunktioner
Behållarhantering	30-100t med spridare, 30-50m spännvidd	Anti-svajning, teleskopisk spridare, OCR-system
Lossning av bulkmaterial	10-40t grip, 20-35m spännvidd	Själv-lossning från fartyg till lager (200-2000 TPH)
General Cargo	20-200t krok, 20-40m spännvidd	Tung lyftkapacitet för projekt-/breakbulklast
Fartygsreparation	50-300t, 30-50m spännvidd	Hög precision, ibland med roterande vagn

Fallexempel: Shanghais hamn använder MG-portar med 40 tons gripdon för kolhantering, vilket uppnår 1500 TPH med 2 operatörer kontra. 6 frontlastare med 12 operatörer.

 

2. Stål- och metallindustrin

Ansökan	Belastningstyp	Typisk kapacitet
Skrotgårdar	Magnet eller grip	10-30t magnet, 5-20m³ grip
Platta/blomhantering	K-krok eller dammsug	20-50t, med rotator
Spoletransport	Spolelyftare	10-40t, med motoriserad rotation
Ugnsladdning	Hink eller magnet	5-15t, hög arbetscykel (M7-M8)

Produktionspåverkan: Stålverk uppnår 15-25 % snabbare materialflöde jämfört med mobil utrustning.

 

3. Kraftproduktion

Växttyp	Material hanteras	Kran roll
Koleldad-	Kol, kalksten, aska	Lossning, stapling, återvinning, blandning
Biomassa	Flis, pellets	Mottagning, lagring, matning till pannor
Avfall-till-energi	MSW, RDF	Grophantering, utfodring
Kärnkraft/Hydro	Underhållshissar	Tung komponentbyte

Exempel på kapacitet: 2x MG-kranar (32t grip) kan upprätthålla kolförsörjningen för 1000MW anläggning, hantera 8000+ ton/dag.

 

4. Skeppsbyggnad & tung tillverkning

Komponentmontering: Flytta fartygssektioner (100-800t)

Utrustning: Installation av motorer, propellrar, däcksutrustning

Layoutfördel: Kan sträcka sig över hela byggnadsbryggan (upp till 120m)

Precisionskrav: ±5 mm positionering för parningsoperationer

 

5. Järnväg & Logistik

Fungera	Konfiguration	Förmån
Lastning/lossning av vagn	Grepp eller magnet, 20-35m spännvidd	Täcker flera järnvägsspår
Containeromlastning	Spridare, 30-40m spännvidd	Järnvägs-lastbil-överföring av containergård
Lokunderhåll	Krok, 50-100t	Lyfter hela lok för reparation

Fas 1: Engineering & Design (The Digital Blueprint)

Denna fas definierar kranens kapacitet och säkerställer att alla komponenter kommer att fungera som ett integrerat system.

Kundspecifikationsanalys:Ingenjörer granskar detaljerade krav:Kapacitet(t.ex. 100 ton),Spänna (e.g., 30m), Lyfthöjd, Duty Class(A5-A7 för tung cykling) och driftsmiljö (t.ex. hamn, stålverk).

Strukturell finita elementanalys (FEA):Avancerad CAD/CAE-mjukvara simulerar stress, nedböjning, dynamisk belastning och vindeffekter på huvudbalkarna, benen och boggiramarna. Detta säkerställer strukturell integritet under alla operativa scenarier.

Mobilitets- och styrsystemdesign:En kritisk skillnad från fasta kranar. Ingenjörer designarboggikonfiguration(hjularrangemang: 4x2, 8x2, etc.),styrkinematik(beräkningar för krabba, cirkel och diagonallägen), ochhydraulisk eller elektromekanisk aktivering.

Design av el- och styrsystem:Skapa scheman för kraftfördelning, frekvensomriktarsynkronisering, PLC-logik och säkerhetsspärrar. Särskild uppmärksamhet ägnas åtlastdelningmellan flera resemotorer ochstyrsamordning.

Generering av stycklistor:En omfattande lista över alla råvaror och specialiserade inköpta komponenter.

 

Fas 2: Upphandling av specialiserade komponenter

RTG kräver unika,-värda komponenter som inte finns i standard traverskranar.

Gummi däck och fälgar:Kraftiga-, hög-pneumatiska däck (t.ex. 14.00-25, 18.00-25) med specifika belastningsklasser. Kommer ofta från specialiserade industridäcktillverkare.

Boggi- och styrenheter:Kompletta styrbara boggienheter, inklusive axlar, nav, kingpins och hydrauliska styrcylindrar eller elektriska kuggstångs-och-kuggsystem. Kan tillverkas i-hus eller från specialiserade leverantörer.

Power Pack: Dieselgeneratorset(motor + generator) med lämplig kW-klassificering, eller komponenter förelektriska kabelupprullareellerhybrid/batteripaket.

Specialiserade enheter:Högt-vridmoment, låga-färdmotorer medplanetväxelreducerare, ofta med integrerade-felsäkra bromsar.

Säkerhets- och kontrollelektronik: Load Moment Indicator (LMI)system med sensorer,anti-kollisionssystem(laser/GPS), ochstyrvinkelsensorer.

 

Fas 3: Tillverkning och bearbetning av tungt stål

A. Tillverkning av huvudbalk

CNC skärning:Huvudbanor och flänsplattor är precisionsklippta-med CNC-plasma eller oxy-bränsleskärning.

Under-svetsning:Invändiga förstyvningar (membran) svetsas till banplattorna i automatiserade svetsstationer.

Montering av balklåda:Banan och flänsarna är sammansatta till en låd-sektionsbalk på massiva, datorstyrda-jiggar som säkerställer korrektcamber(för-inställd uppåtgående kurva).

Automatiserad svetsning:Kritiska huvudsömmar svetsas medSubmerged Arc Welding (SAW)för djup penetration och överlägsen kvalitet. Processen utförs ofta samtidigt på båda sidor för att kontrollera distorsion.

Avstressande:De kompletta balkarna genomgårVibrationsspänningsrelief (VSR)ellertermisk glödgningi en stor ugn för att eliminera inre svetspåkänningar.

Precisionsbearbetning:Balkändarna och vagnskenans monteringsytor är bearbetade på storahyvel-fräsarellerportalkvarnarför att säkerställa perfekt planhet och parallellitet.

B. Tillverkning av ben- och boggiram

Benen är tillverkade som svetsade lådsektioner med förstärkta anslutningspunkter för balkar och boggier.

Boggiramarna är gjorda av extremt tjock stålplåt för att hantera massiva böjmoment. De är borrade och bearbetade till exakta toleranser för montering av axel- och styrkomponenter.

 

Fas 4: Mekanisk montering och integration

Denna fas omvandlar tillverkade delar till funktionella system.

Boggimontering:Däck, axlar, lager ochfärddrivenheter(motor + växellåda) monteras på boggiramen. Destyrmekanism(hydrauliska kolvar eller motordrivna-drev) är installerad och testad för fri rörelse.

Ben-Bogie-integration:Boggierna är kopplade till benen.Hydrauliska stödbenscylindrarär installerade på benen.

Bromontering:De två huvudbalkarna är lyfta och exakt inriktade på tillfälliga stöd. De är förbundna medslutbandoch denvagnskenorär fastskruvade med laser-jämn inriktning.

Vagnmontering:Vagnens ram är byggd, och denhuvudlyft(trumma, motor, växellåda, remskivor) ochvagnsresorär installerade. Den kompletta vagnen placeras sedan på broskenorna.

 

Fas 5: Installation av elektriska och hydrauliska system

Installation av kabelrännor och ledningar:Omfattande brickor är monterade längs balkar och ben för kraft- och styrkablar.

Installation av enheter och kontrollpanel: VFD-skåpför alla motionerhuvud PLC kontrollpanel, ochmotorns kontrollpanel(för dieselaggregat) är monterade i skyddade kapslingar.

Ledningar och rörledningar:Hundratals meter ström-, kontroll- och återkopplingskablar dras och avslutas.Hydrauliska ledningarför styrning och stödben är installerade, monterade och trycktestade-.

Sensorinstallation: Lastceller(för LMI),vindmätare, gränslägesbrytare, stötsensorer, ochstyrvinkelgivareär monterade och anslutna.

Operatörsgränssnitt:Dekontrollhytt(med joysticks, skärmar och säten) är installerad, ellerradiofjärrkontrollsystemär konfigurerade.

 

Fas 6: Ytbehandling & Målning

Slipblästring:Hela strukturen är blästrad till SA 2.5 (Near-White Metal) renhet för optimal färgvidhäftning.

Fler-lackmålning:Appliceras i kontrollerade, ventilerade lackboxar:

Primer:Zink-rik epoxiprimer för katodiskt korrosionsskydd.

Mellanrock:Hög-epoxi för barriärskydd.

Topplack:Polyuretanemalj för UV-beständighet och färg (ofta standard säkerhetsgul/svart).

Specialiserade beläggningar:Underrede och områden som är utsatta för kemiska stänk kan få extra-tjocka eller specialiserade beläggningar.

 

Fas 7: Pre-Delivery Factory Acceptance Testing (FAT)

Testerna är mer omfattande än för fasta kranar på grund av mobilitetssystemen.

Strukturell och visuell inspektion:Verifiering av alla dimensioner, svetskvalitet och montering.

Funktionstester (ingen-belastning):

Styrlägestester:Verifiering av alla styrlägen (90 grader, cirkel, diagonal, etc.).

Alla rörelsetest:Lyft, vagn och portal går i alla riktningar och hastigheter.

Stödbensdrift:Cykeltestning av hydrauliska stabilisatorer.

Lasttestning:

Statisk belastningstest:Lyft 125 % av nominell kapacitet, håll i 10+ minuter. Inspektera för permanent deformation.Stödben måste sättas in.

Dynamiskt belastningstest:Kör alla rörelser med 110 % nominell kapacitet.

Säkerhetssystemtester:

LMI/RCL-kalibrering:Verifiera noggrannhet och automatiska funktioner vid flera radier.

Anti-kollisionssystemtest.

Verifiering av nödstopp och gränslägesbrytare.

Tiltlarmtest(simulerar instabil mark).

 

Fas 8: Demontering, konservering & frakt

Kranen demonteras systematiskt i huvudmoduler:Balkar, ben (med boggier monterade), vagn, Power Pack och kontrollpaneler.

Alla exponerade hydrauliska portar och bearbetade ytor är förseglade och bevarade.

Komponenter är specialförpackade eller monterade på transportramar för sjö- eller tunga transporter på väg.

 

Fas 9: Uppförande och driftsättning av webbplatsen (efter-leverans)

Foundation Check:Verifiering av markens bärförmåga och nivån på driftområdet.

Mekanisk om-montering:Komponenter återansluts med hög-hållfasta bultar.

Systemåter-anslutning:Elektriska och hydrauliska ledningar är åter-anslutna.

Slutlig webbplatstestning:Om-testning av funktioner,styrkalibrering på den faktiska ytan, och sistaLMI-kalibreringmed certifierade provvikter.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.