50t container dubbelbalk portalkran

Nyckelegenskaper

Dubbelbalk design:Två robusta lådbalkar bildar huvudbryggan, som erbjuder överlägsen styrka, minimal nedböjning och hög krokhöjd jämfört med enkelbalkskonstruktioner.

Fristående ben:Stöds av ben som löper på ett-rälssystem på marknivå eller (mindre vanligt) på gummidäck för rörlighet.

Topp-löparvagn:Lyftvagnen går på skenor påbästaav huvudbalkarna, vilket maximerar krokhöjden för att möjliggöra stapling av flera containerlager högt.

Spridare:Använder ett specialiserat spridartillbehör som låser på containerns fyra hörngjutgods. Spridare är ofta teleskopiska för att hantera 20ft, 40ft och 45ft containrar.

Hög kapacitet:Designad för att hantera lastade containrar, med kapaciteter som vanligtvis sträcker sig från30 till 50 ton(och högre för vissa applikationer).

Jämförelse: Rail-monterad (RMG) vs. Rubber-Trött (RTG)

Lyftkapacitet 320 ton
Spännvidd (bredd) 3 - 12 meter (justerbar)
Lyfthöjd 3 - 10 meter
Arbetsklass A3-A5 (lätt till medelstark)
Lyfthastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Typ av helljus Enkel/dubbel balk (låda-typ)
Strömförsörjning 220V/380V 3-fas eller manuell
Kontrollläge Pendelkontroll/trådlös fjärrkontroll
Telfer Typ Elektrisk kättingtelfer/lintelfer
Travel Drive Manuell push eller motoriserad
Korrosionsskydd Varm-doppförzinkad eller marin-färg
Vindmotstånd upp till Beaufort skala 6 (för utomhusbruk)
Driftstemperatur -20 grader till +50 grader

Det här är en mycket komplex maskin utformad för den svåra-jobbcykeln med att kontinuerligt lyfta och flytta tunga fraktcontainrar. Dess komponenter är byggda för enorm styrka, precision och tillförlitlighet.

Komponenterna kan kategoriseras i fem huvudsystem:

1. Strukturellt system

Detta är kranens skelett, designat för att tåla enorma belastningar och miljöpåverkan.

Huvudbalkar (2):De primära horisontella balkarna som bildar bron. De är tillverkade som svetsadelådbalkarför maximal styrka och styvhet, vilket är avgörande för att förhindra böjning när en lastad container lyfts längst ut i spännvidden.

Ben (2 eller 4):De vertikala stödstrukturerna. En typisk konfiguration har två ben, men mycket stora kranar kan ha fyra (en i varje hörn). De ger det utrymme som behövs för att stapla containrar högt och gränsöverskridande lastbilar, tåg eller annan utrustning.

Diagonala och horisontella hängslen:Stålstag mellan benen och balkarna. Dessa är viktiga för att absorbera sidokrafter, såsom vindbelastning och de sidodragkrafter som uppstår när en container flyttas, vilket säkerställer övergripande stabilitet.

2. Lyft- och vagnsystem

Systemet som ansvarar för själva lyftet, sänkningen och tvärgående-förflyttningen av containern.

Lyftvagn:En kraftig-ram som löper på skenor monterade påbästaav huvudbalkarna. Denna "top-löpande" design ger högsta möjliga lyfthöjd.

Huvudlyftenhet:Monterat på vagnen är detta ett kraftfullt vinschsystem bestående av:

Lyftmotor(er):Elmotorer med högt-vridmoment.

Lyftreducerare (växellåda):En flerstegs, precisionsväxellåda som omvandlar hög motorhastighet till kraftfullt, låg-vridmoment för lyft.

Trummor:Stora stålcylindrar runt vilka stållinorna lindas.

Vajer:Hög-hållfast, icke-roterande stålrep. Det finns vanligtvis 4 eller 8 rep för containerhantering.

Bromsar:Primära och sekundära felsäkra-bromsar (vanligtvis skivtyp) som aktiveras automatiskt för att hålla lasten.

Spridare:Den specialiserade nedan--kroken för containerhantering. Detta är den "intelligenta" delen av systemet.

Twistlocks:Hydrauliskt eller elektriskt manövrerade stift som sträcker sig och dras in för att koppla in hörngjutgodset på en fraktcontainer.

Teleskopmekanism:Låter spridaren justera sin längd för att hantera containrar på 20 fot, 40 fot och 45 fot.

Vägledningssystem:Har guider (trattar) och sensorer som hjälper till att automatiskt rikta in spridaren mot behållaren.

Vägningssystem:Innehåller ofta inbyggda-sensorer för att mäta containerns vikt.

3. Gantry Travel System (kranframdrivning)

Detta system flyttar hela kranen längs banan.

Sluttruckar:Monteringarna längst ner på varje ben som innehåller färdhjul, axlar, lager och drivmaskineri.

Resehjul:Flera stora, smidda stålhjul per lastbil för att fördela kranens enorma vikt på rälsen.

Gantry-drivmotorer:Kraftfulla elmotorer som ger vridmomentet för att flytta den massiva kranstrukturen.

Gantry-reducerare (växellådor):Minska motorhastigheten till önskad hjulhastighet.

Gantry-bromsar:Fjäder-ställer in bromsarna för att stanna och hålla kranen på plats.

4. Rail and Runway System

Den fasta infrastrukturen som styr och stödjer kranen.

Runway Rails:Extremt tunga-stålskenor (t.ex. QU100, QU120-standarder) som är exakt inriktade och ingjutna i en massiv betongfundament. Detta fundament är avgörande för att hantera de dynamiska lasterna och säkerställa smidig körning.

Skenklämmor och bottenplattor:Fäst skenan vid betongfundamentbalken.

5. El- och styrsystem

Nervcentrum som driver och styr alla kranfunktioner, ofta med en hög grad av automatisering.

Strömförsörjning:

Conductor Bar (inneslutet spår) System:Den vanligaste och pålitligaste metoden för räls-monterade portaler (RMG). Ett elektrifierat rälssystem går parallellt med kranbanan och samlare på kranen drar ström från den.

Kabelrulle:En motoriserad trumma som betalar ut och drar in en tung strömkabel när kranen rör sig (vanligare för gummi-trötta portaler - RTGs).

Dieselgenerator:För RTG:er genererar en stor dieselmotor ombord elektricitet för att driva alla enheter.

Kontrollpanel/skåp:Inrymmer de intelligenta styrsystemen:

Variable Frequency Drives (VFD:er):För jämn, kontrollerad acceleration och retardation av alla rörelser (lyft, vagn, portal). Detta är viktigt för exakt positionering och förhindrande av containersvängning.

Programmerbar Logic Controller (PLC):Tranans "hjärna". Den hanterar all kontrolllogik, säkerhetsspärrar och automatiserade sekvenser.

Operatörsgränssnitt:

Radiofjärrkontroll:Standard för moderna kranar, vilket ger operatören rörlighet och den bästa utsikten över containern och dess landningspunkt.

Förarhytt:Kan monteras på kranen och erbjuder panoramautsikt över staplingsområdet.

Sensorer och säkerhetsanordningar:

Indikator för belastningsmoment (LMI):Övervakar lastvikten för att förhindra överbelastning.

Anti-svajsystem:Använder algoritmer och VFD-kontroll för att minimera behållarsvängning under rörelse.

Anti-kollisionssystem:Använder laser- eller radarsensorer för att upptäcka hinder och andra kranar, vilket automatiskt stoppar rörelsen för att förhindra olyckor.

Vindmätare:Mäter vindhastighet och kan automatiskt bromsa eller stoppa driften om gränserna överskrids.

Gränslägesbrytare:Förhindra att vagnen och lyftanordningen-färdas för mycket.

SKISS

Huvudsaklig teknisk

Fördelar med portalkranar för container med dubbelbalk

Dubbelbalksdesignen erbjuder betydande fördelar jämfört med enkelbalksmodeller, speciellt för den krävande uppgiften med containerhantering.

1. Överlägsen lyftkapacitet och höjd:

Tung last:Dubbla balkar kan hantera mycket högre kapaciteter, vanligtvis från 20 ton till över 100 ton, och hanterar lätt fullastade 20', 40', 45' och till och med 53' containrar.

Större krokhöjd:Designen gör att lyft och vagn kan placeras mellan balkarna, vilket maximerar lyfthöjden under kroken. Detta är avgörande för att stapla behållare flera högt.

2. Förbättrad hållbarhet och strukturell integritet:

De två balkarna skapar en robust och styv struktur som kan motstå de höga dynamiska påfrestningarna från frekventa lyft, flyttningar och stapling av tunga containrar. De är mindre benägna att deformeras (böjs) än kranar med enkelbalk, vilket är avgörande för precision och säkerhet.

3. Förbättrad stabilitet och säkerhet:

Den bredare basen och konstruktionen med dubbla-balkar ger utmärkt stabilitet mot sidodrag och vridningskrafter, särskilt viktigt i blåsiga utomhusmiljöer som hamnar. Detta minskar risken för lastsvajning och ökar den totala driftsäkerheten.

4. Optimal användning av utrymme och räckvidd:

Dessa kranar kan byggas med mycket stora spännvidder, som täcker flera containerbanor (t.ex. 6+1 eller mer breda) och järnvägsspår. De maximerar vertikalt lagringsutrymme genom att tillåta hög stapling samtidigt som markområdet lämnas fritt för lastbils- och släpvagnsrörelse.

5. Mångsidighet i applikationer:

De kan utrustas med olika spridare för att hantera olika containerstorlekar och typer (standard, öppen-top, kyld) och även annan last med hjälp av en krokfäste. Vissa kan till och med lyfta två 20-fotscontainrar samtidigt (dubbellyftspridare).

6. Hög effektivitet och produktivitet:

Utrustade med kraftfulla hissar och vagnar erbjuder dessa kranar höga kör- och lyfthastigheter, vilket möjliggör snabb lastning/lossning av fartyg, tåg och lastbilar. Denna hastighet är avgörande för att klara snäva logistikscheman.

7. Anpassning och automatisering:

De är mycket anpassningsbara med funktioner som:

GPS-positionering:För exakt vagn- och portalrörelse.

Anti-Sway Systems:För att minimera lastsvängning för snabbare cykling.

Fjärrkontroll eller helautomatisering:Tillåter manövrering från en hytt eller ett kontrollrum, förbättrar förarens ergonomi och säkerhet. Automatiserade staplingskranar (ASC) är en vanlig syn i moderna terminaler.

8. Minskade långsiktiga-driftskostnader:

Även om den initiala investeringen är högre än för mindre kranar, leder deras hållbarhet, tillförlitlighet och höga genomströmning till en lägre kostnad per container som flyttas över kranens livslängd.

Tillämpningar av portalkranar för container med dubbelbalk

Dessa kranar är oumbärliga i den globala leveranskedjan och används främst inom följande områden:

1. Hamnterminaler och intermodala varv:

Primär tillämpning:Detta är deras vanligaste användning. De används för att stapla containrar på lagergården, flytta dem mellan staplingsområden och föra dem till/från fartyg (via kajkranar), lastbilar och tåg.

Järnvägsterminaler:För lastning och lossning av containrar från järnvägsflakvagnar (brunnsvagnar).

2. Containergodsstationer (CFS) och inlandsdepåer:

Används för att stoppa (lasta) och strippa (lossa) containrar, konsolidera last och tillfällig lagring innan containern fortsätter sin resa.

3. Tillverknings- och industrianläggningar:

Stora tillverkningsanläggningar som tar emot råvaror eller skickar färdiga varor i bulk via containrar använder dessa kranar för att hantera dem effektivt direkt från rälsspåret eller lastbilsplatsen in i fabriken.

4. Logistik- och distributionscenter:

Stora distributionsnav som har direkt åtkomst till järnväg använder järnvägs-monterade portalkranar (RMG) för att hantera flödet av containrar mellan järnvägs- och vägtransporter.

5. Tunga lyft och projektlast:

Även om de är designade för containrar, när de är utrustade med en krok, kan de hantera annan överdimensionerad och tung projektlast som maskiner, transformatorer och konstruktionsmoduler.

Produktionsprocessen för en200-ton mobile boat/marine lift craneinvolverar flera steg, från design och ingenjörskonst till tillverkning, montering och testning. Nedan följer en detaljerad uppdelning av den typiska produktionsprocessen:

1. Design & Engineering

Konceptuell design:Ingenjörer skapar initiala skisser och 3D-modeller baserat på lastkapacitet (200 ton), räckvidd, rörlighet och miljöförhållanden (marinanvändning).

Strukturanalys:Finite Element Analysis (FEA) säkerställer att kranen kan hantera dynamiska belastningar, vind- och vågkrafter.

Hydrauliska och elektriska system:Design av hydraulcylindrar, vinschar och styrsystem för smidiga lyftoperationer.

Materialval:Hög-hållfast stål (t.ex. ASTM A514) för korrosionsbeständighet i marina miljöer.

Regelefterlevnad:Uppfyller standarder somDNV-GL, ABS eller Lloyd's Registerför marina kranar.

2. Materialanskaffning

Stålplåtar och -balkar:Kommer för bommen, chassiet och strukturen.

Hydrauliska komponenter:Pumpar, cylindrar, slangar och ventiler från certifierade leverantörer.

Elektriska system:Motorer, sensorer och kontrollpaneler (ofta vattentäta för marint bruk).

Vajer och linor:Hög-stålkablar för lyft.

3. Tillverkning

A. Strukturell tillverkning

Klippning och formning:CNC plasma/laserskärning för precisionsdetaljer.

Svetsning:Automatiserad och manuell svetsning (Summerged Arc Welding för tjocka sektioner).

Bomkonstruktion:Galler eller teleskopisk design för styrka och rörlighet.

Chassi och stödben:Förstärkt för stabilitet under lyft.

B. Hydraulisk och mekanisk montering

Hydraulsystem:Installation av pumpar, cylindrar och slangar.

Vinschar och trummor:Monterad för lyft- och sänkoperationer.

Svängmekanism:Tillåter 360 graders rotation (om tillämpligt).

C. El- och styrsystem

Kontrollkabin:Vattentät förarplats med joysticks/sensorer.

Belastningsövervakning:Lastceller och gränslägesbrytare för säkerhet.

Strömförsörjning:Dieselmotor eller elmotor (marin-klass).

4. Montering & integration

Bominstallation:Monteras på chassit med vridpunkter.

Motvikter:Tillagd för balans (vid behov).

Slutliga ledningar och VVS:Anslutning av hydrauliska och elektriska system.

Målning och beläggning:Anti-korrosionsfärg (epoxi- eller zinkbeläggningar).

5. Testning och kvalitetskontroll

Lasttestning:Lyft 200 ton (+25% överbelastningstest, enligt standarder).

Funktionstester:Kontrollera hydrauliska rörelser, rotation och stabilitet.

Miljötester:Saltspraytester för marin hållbarhet.

Säkerhetskontroller:Nödstoppssystem, överbelastningslarm.

6. Leverans & Driftsättning

Transport:Demonteras för frakt eller levereras som mobil enhet.

På-webbplatsmontering:Återmonteras vid kajen eller varvet.

Operatörsutbildning:Hanterings- och säkerhetsprotokoll.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.