160 ton bromonteringsmaskin för konstruktion

Sammanfattningsvis, a160 ton bromonteringsmaskinär inte bara en kran; det är ensofistikerat, självständigt-byggsystemsom revolutionerade hur vi bygger stora broar, vilket gjorde processen snabbare, säkrare och mer exakt.

Processen, känd somInkrementell lanseringellerSegmentell lanseringmetod, är cyklisk:

Montering:BEM monteras vid brons startstöd, ofta med hjälp av en stor mobilkran.

Segmentleverans:Ett prefabricerat betong- eller stålbrosegment (t.ex. en 30-meters lådbalk som väger 160 ton) transporteras till startområdet på en fleraxlad släpvagn.

Lyft:BEM:s vinschar sänker sina krokar/spridarbalk som är kopplade till segmentet. Vinscharna lyfter sedan segmentet bort från transportvagnen.

Transport:Hela portalen, som nu bär segmentet, rör sig framåt längs det redan färdiga brodäcket tills segmentet är direkt ovanför sin avsedda placering.

Exakt placering:Vinscharna sänker försiktigt segmentet. Hydrauliska domkrafter på stödbenen gör mikro-justeringar för att säkerställa perfekt inriktning mot föregående segment. Lantmätare verifierar positionen till millimeters noggrannhet.

Efterspänning-:När segmentet är placerat trär och spänner arbetarna höghållfasta stålsenor genom kanaler i segmenten för att låsa ihop dem, vilket skapar ett kontinuerligt brodäck.

Lansering framåt:Efter att segmentet har säkrats lossnar BEM, lyfter sina ben och driver sig framåt till slutet av den nybyggda sektionen för att förbereda sig för nästa cykel.

Upprepning:Denna cykel upprepas för varje segment tills brospannet är komplett.

Allmän specifikation: 160-tons bromonteringsmaskin (BEM)

1.0 Primär funktion
För att lyfta, transportera och exakt placera pre-betongsegment (balkar, lådbalkar, U-balkar, T-balkar) eller full-balkar som väger upp till 160 metriska ton för konstruktion av viadukter, broar och viadukter.

2.0 Nyckeldesignstandarder och -koder

ISO 4301-1:2016 (Kranar - Klassificering)

ISO 8686-1:2012 (Kranar - Designprinciper för laster och lastkombinationer)

FEM 1.001 (Regler för design av lyftanordningar)

EN 1993 (Eurokod 3: Design av stålkonstruktioner)

Lokala och nationella säkerhetsföreskrifter för kran och konstruktion.

En 160-tons bromonteringsmaskin (BEM) är en viktig utrustning som används för snabb och exakt installation av prefabricerade betong- eller stålbryggor, särskilt vid storskaliga infrastrukturprojekt som viadukter, motorvägar och järnvägar.

Här är en detaljerad uppdelning av dess nyckelkomponenter, kategoriserade efter deras funktionella system.

1. Huvudstrukturell ram

Detta är maskinens primära-lastbärande skelett.

Huvudbalk/fackverk:Den långa, horisontella balken som spänner över hela längden mellan pirerna. Den tillhandahåller plattformen för alla andra komponenter och måste ha enorm styrka och styvhet för att stödja 160-tons lasten utan överdriven avböjning. Det är ofta en lådbalk eller gallerfackverksdesign.

Främre stöd (näsa):Den fribärande delen framtill på huvudbalken. Det ger stabilitet under lanseringsprocessen när maskinen går framåt till nästa span.

Bakre stödben:De stela benen på baksidan av maskinen som förankrar den till det tidigare konstruerade däcket. De överför lasten under lyftoperationen.

Främre stödben (startportal):Dessa är rörliga ben framtill som sänks ner på nästa pir när maskinen har sjösatts framåt. De är utrustade med hydrauliska domkrafter för finjustering och lastöverföring.

2. Lyft- och lyftsystem

Kärnsystemet som ansvarar för att faktiskt plocka upp och placera balkarna.

Huvudlyftvinschar:Hög-kapacitet, elektriskt eller hydrauliskt drivna vinschar med exakt hastighetskontroll och bromssystem. För en 160-tonsmaskin är dessa vanligtvis två vinschar på 80+ ton vardera, som arbetar i tandem.

Vajer och linor:Hög-stållinor som löper från vinscharna över ett system av remskivor (skivor) till lyftvagnen. De är designade för tunga-belastningscykler och kritisk säkerhet.

Lyftvagn:Rörlig vagn som löper längs räls på botten av huvudbalken. Den rymmer remskivorna och anslutningspunkten för spridarbalken. Den drivs av ett separat motoriserat system för att placera balken på tvären.

Spridarbalk / Lyftbalk:En underordnad balk som ansluter till balken på flera punkter. Dess syfte är att fördela den massiva belastningen jämnt över den prefabricerade balken, vilket förhindrar skador från koncentrerade påkänningar. Den är ofta justerbar för olika balkbredder.

3. Start- och framdrivningssystem

Det här systemet gör att hela maskinen på flera-hundra-ton kan gå vidare till nästa span när den nuvarande är placerad.

Framdrivningsvinschar/hydraulcylindrar:Den primära mekanismen för att flytta maskinen. Vissa använder vinschar som drar maskinen längs förankrade kablar, medan andra använder en "gående" mekanism med synkroniserade hydraulcylindrar som trycker av det befintliga däcket.

Lanseringsskor/skids:Glidytor med låg-friktion fästa vid stödbenen som gör att huvudbalken kan glida framåt i förhållande till pirerna under sjösättningssekvensen.

Vägledningssystem:Skenor eller styrningar som säkerställer att maskinen rör sig i en rak linje under sjösättning, vilket förhindrar felinriktning.

4. Support & Stabiliseringssystem

Säkerställer att maskinen förblir perfekt stabil och jämn under alla operationer, vilket är avgörande för säkerhet och precision.

Hydrauliska domkraftssystem:Placerad överst på varje stödben. Dessa domkrafter möjliggör mikro-justeringar i höjden för att jämna ut huvudbalken perfekt och kompensera för eventuella ojämnheter i piren eller däckshöjderna.

Domkraftsbaser/sulplattor:Stora, robusta plattor som sitter mellan de hydrauliska domkrafterna och bryggan/däcksytan. De fördelar den enorma punktbelastningen över ett större område för att förhindra betongkrossning.

Horisontella stabilisatorer:Sidostöd eller stag som hindrar maskinen från att svaja i sidled på grund av vind eller oavsiktlig sidobelastning.

5. Styr- och kraftsystem

Operationens "hjärna och hjärta".

Operatörshytt:En klimatstyrd-hytt med panoramautsikt, vanligtvis placerad för optimal sikt över lyftoperationerna. Den innehåller alla kontrollgränssnitt.

Centraliserat kontrollsystem:En sofistikerad PLC (Programmable Logic Controller) eller datorbaserat-system som integrerar och synkroniserar alla rörelser (hissning, vagnskörning, maskinstart). Det inkluderar ofta överbelastningsskydd och säkerhetsspärrar.

Kraftenhet:En stor dieselgenerator eller en elektrisk strömanslutning (om den är på en motordriven plats) som ger den nödvändiga energin för alla vinschar, hydraulik och kontroller.

Vindmätare och säkerhetssensorer:Kritiska instrument som mäter vindhastighet (låser operationer om för höga), lastvikt och balklutning, vilket säkerställer att operationer håller sig inom säkra parametrar.

6. Hjälpkomponenter

Arbetsplattformar och gångvägar:Säkra åtkomstvägar för underhåll och inspektion längs hela huvudbalkens längd.

Belysningssystem:För arbete under nattskift eller i svagt-ljus.

Säkerhetssystem:Nödstoppsknappar, brandsläckare, varningslarm och fallskyddssystem.

Hur komponenterna fungerar tillsammans i en typisk cykel:

Positionering:Maskinen är förankrad över två bryggor, med frambenen indragna.

Lyft:Vagnen flyttas till position ovanför leveransfordonet. Huvudlyftarna sänker spridarbalken som är kopplad till den nya 160-tonsbalken. Vinscharna lyfter sedan bort den från transportören.

Placering:Vagnen rör sig längs huvudbalken för att exakt placera den nya balken ovanför dess avsedda plats. Den sänks sedan långsamt ner på plats på lagerkuddarna.

Lansering (framdrivning):När spännvidden är klar är maskinen redo att flytta. De främre stödbenen sträcker sig ner till nästa pir. De bakre benen är indragna och framdrivningssystemet (vinschar eller hydraulcylindrar) trycker hela huvudbalkstrukturen framåt tills den centreras över nästa spann.

Förankring:De bakre benen sänks och förankras i det nybyggda däcket, och maskinen nivelleras och görs redo för nästa lyft.

Denna cykliska process möjliggör snabb montering av en lång bro spann för spann med minimalt arbete och hög precision.

1. Oöverträffad effektivitet och hastighet

Snabb konstruktionscykel:Dessa maskiner är designade för repetitiva uppgifter. De kan placera ett 160-ton förgjutet segment eller balk på några timmar, vilket drastiskt minskar tiden som krävs för att färdigställa ett brodäck jämfört med traditionella metoder som att bygga falskt arbete eller använda stora mobilkranar.

Kontinuerligt arbetsflöde:Maskinen skapar ett förutsägbart och kontinuerligt arbetsflöde. Medan ett segment placeras kan nästa segment förberedas och transporteras till platsen, och besättningen bakom maskinen kan arbeta med däcksfinishing (t.ex. svetsning, injektering, montering av bröstvärn).

Minimal stilleståndstid:Maskinen rör sig framåt på det redan-konstruerade bryggdäcket och förbereder sig för nästa placering med minimal rivning och installationstid.

2. Förbättrad säkerhet

Minskade risker på-webbplatsen:Det minimerar avsevärt behovet för arbetare att utföra farliga uppgifter på stora höjder eller i svår terräng (t.ex. djupa dalar, floder, trafikerade vägar). De flesta operationer styrs från en säker plattform.

Stabilitet och kontroll:Till skillnad från kranar som kan påverkas av vind och kräver omfattande stödbensinställning, är dessa maskiner förankrade i den stabila, befintliga brostrukturen. Detta ger en mycket mer kontrollerad och säker miljö för att lyfta och exakt positionera tunga laster.

Eliminering av omfattande falskarbete:Att bygga traditionella tillfälliga stödstrukturer (falsverk) under bron är en av de farligaste aktiviteterna inom byggandet. Utskjutningsbalken eliminerar detta behov helt och skyddar arbetare från potentiella kollapser.

3. Överlägsen precision och kvalitet

Millimeternoggrannhet:Dessa maskiner är utrustade med sofistikerade hydrauliska och elektroniska styrsystem som möjliggör extremt exakt placering av balkar eller segment. Denna noggrannhet är avgörande för att säkerställa den slutliga inriktningen och lutningen av bron, särskilt för-höghastighetsjärnvägar där toleranserna är små.

Konsekventa resultat:Processens automatiserade och repetitiva karaktär säkerställer att varje segment placeras med samma höga precisionsnivå, vilket leder till en slutprodukt med konsekvent hög-kvalitet.

4. Ekonomiska fördelar

Kostnads-effektivitet för långa spann:För projekt som involverar långa viadukter (vanligtvis över 1-2 km) kompenseras den höga initiala investeringen i maskinen snabbt av besparingar i arbete, tid och material (som timmer och stål för falskarbete).

Minskade arbetskostnader:Processen är mycket mekaniserad och kräver en mindre, specialiserad besättning jämfört med arbetsintensiva-metoder som att bygga falskt arbete.

Lägre hyreskostnader:Även om själva maskinen är dyr, kan den vara mer ekonomisk än att hyra flera kranar med ultra-hög-kapacitet under hela ett långt projekt.

5. Miljömässig och social påverkan

Minimal markstörning:Eftersom den fungerar uppifrån och ner och inte kräver något omfattande markbaserat-felarbete, har maskinen ett mycket litet fotavtryck på marken nedanför. Detta är avgörande när man bygger över miljökänsliga områden, våtmarker, skogar eller aktiva järnvägar och motorvägar.

Mindre trafikstörningar:Vid byggande över befintliga vägar eller järnvägar kan maskinen arbeta med minimal störning av trafiken nedanför. Det finns inget behov av långvariga-filavstängningar för att montera och demontera falskt arbete.

Minskat buller och föroreningar:Processen är generellt sett tystare och genererar mindre damm och avfall än traditionella metoder som involverar stora mängder-betonggjutning på plats och konstruktioner med falskt arbete.

6. Förmåga att arbeta i utmanande terräng

Detta är kanske dess största styrka. En 160-tons bromonteringsmaskin är oumbärlig i situationer där andra metoder är opraktiska eller omöjliga:

Över djupa raviner eller dalar:Att bygga falskt arbete från botten är otroligt svårt och farligt.

Över vattenvägar:Undviker behovet av att bygga kassadammar eller arbeta i vatten, vilket är ekologiskt skadligt och dyrt.

Över befintlig infrastruktur:Tillåter att konstruktionen går smidigt över aktiva motorvägar, järnvägar eller stadsområden utan att störa dem.

Primära applikationer

160-tons BEM är en hörnstensteknik förPrefabricerad balanserad Cantilever-metodochSpänn-efter-Spänn konstruktionsmetoder. Dess applikationer är mycket specialiserade:

1. Montering av prefabricerade betongsegment (kärnfunktionen):

Detta är maskinens primära uppgift. Broar byggs av enskilda segment (ofta "I-balkar" eller "U-balkar" för enklare spännvidder, eller "boxbalkar" för komplexa) som är gjutna i en fabrik utanför-platsen.

BEM:en färdas längs de redan färdigställda delarna av bron, plockar upp de nya segmenten som levereras till platsen med lastbilar och placerar dem exakt i deras avsedda position.

Arbetare lägger sedan upp-spänna segmenten tillfälligt till den befintliga strukturen innan de utför slutlig injektering och permanent efterspänning.-

2. Konstruktion av viadukter och förhöjda motorvägar/järnvägar:

Detta är den vanligaste applikationen. När en ny väg eller järnväg behöver byggas över svår terräng-som dalar, befintliga vägar, floder eller stadsområden med begränsat utrymme-är det ofta den bästa lösningen att bygga en förhöjd viadukt.

BEM möjliggör konstruktion med minimala störningar för trafiken och miljön nedanför, eftersom det mesta arbetet sker ovanför.

3. Balanserad konsolkonstruktion:

I denna metod placeras segment symmetriskt på båda sidor av en pir samtidigt för att balansera belastningarna och undvika alltför stora böjmoment på piren.

Den 160 ton tunga BEM:en är perfekt för detta, eftersom den kan manövrera runt piren och hantera de tunga segment som krävs för långa spännvidder, som kan överstiga 150 meter.

4. Spänn-efter-Spankonstruktion:

Denna metod innebär att man bygger bron ett helt spann åt gången, från en pir till nästa.

BEM sitter på toppen av pirerna och kastar sig framåt efter att ha avslutat varje span. Detta är en mycket effektiv,-monteringslinje-liknande process som är idealisk för långa broar med konstant spännlängd och krökning.

Produktionsprocedur för en 160-tons bromonteringsmaskin (BEM)

1. Projektdefinition & designfas

Analys av kundkrav:Ingenjörer arbetar med kunden för att definiera exakta specifikationer:

Lyftkapacitet:160 ton (primärt krav).

Spännlängd:Maximal spännlängd som BEM måste täcka.

Brogeometri:Krökning, lutning och tvärsnitt- av brodäcket.

Balktyp:För-gjutna segmentlådbalkar, I-balkar, U-balkar, etc.

Framdrivningssystem:Typ av rörelse (rullande, glidande, med eller utan startnos).

Styrsystem:Automatiseringsnivå (manuell, halv-automatisk, fullständig fjärrkontroll).

Webbplatsens villkor:Vindlaster, seismiska faktorer och åtkomstbegränsningar.

Detaljerad teknisk design:

Strukturanalys:Finita elementanalys (FEA) utförs på huvudbalkar, stöd och lyftredskap för att säkerställa strukturell integritet under full 160-tons belastning och dynamiska faktorer.

Mekanisk design:Design av alla mekaniska komponenter: vinschar, hissar, vagnar, hydraulsystem, hjul och lager.

Design av el- och styrsystem:Design av kraftfördelning, motorkontroller, sensorer (belastning, uppriktning, vind) och operatörsgränssnitt.

Ritningar och dokumentation:Skapande av detaljerade tillverkningsritningar, stycklistor och monteringsanvisningar.

2. Upphandling & Materialberedning

Inköp av material:Råvaruanskaffning enligt BOM:

Huvudstrålar:Hög-hållfast stålplåt (t.ex. ASTM A572 Gr. 50 eller motsvarande).

Komponenter:Certifierade vajrar, krokar, remskivor, hög-hydraulcylindrar, ventiler, slangar, motorer, växlar och elektriska komponenter från godkända leverantörer.

Fästelement:Hög-bultar, muttrar och brickor.

Materialprovning:Inkommande material inspekteras för certifiering (Mill Test Certificates - MTC) och genomgår tester som ultraljudstestning (UT) för stålplåtar för att upptäcka inre defekter.

3. Tillverknings- och tillverkningsfas

Klippning och profilering:

Stålplåtar skärs till i storlek med CNC-plasma- eller oxy-bränsleskärmaskiner för precision.

Borrning av bulthål görs med CNC-borrmaskiner för att säkerställa perfekt inriktning.

Formning och bockning:

Plattor för böjda sektioner (t.ex. på stödben eller kopplingar) böjs med hjälp av plåtvalsmaskiner eller kantpressar.

Svetsning och montering av under-komponenter:

Huvudbalkar:Plattor svetsas samman för att bilda låd- eller fackverkssektionerna av de längsgående huvudbalkarna. Detta är en kritisk process.

Svetsningsprocedur:Kvalificerade svetsare följer en Welding Procedure Specification (WPS). Alla kritiska svetsar är icke-destruktivt testade (NDT) viaMagnetisk partikeltestning (MT)ellerFärgendränkningstest (PT)för ytfel ochUltraljudstestning (UT)ellerRöntgenundersökning (RT)för inre defekter.

Stödben/ramar:Tillverkning av främre och bakre stöd som bär maskinens vikt på bropelaren.

Lyftbrygga/vagn:Tillverkning av tvärbalken och vagnsystemet som rör sig i sidled och hyser vinscharna.

Efter-svetsbehandling:

Svetssömmar är slipade.

Kritiska strukturella komponenter kan spänningsavlastas-i en värmebehandlingsugn för att avlägsna kvarvarande spänningar från svetsning.

Ytbehandling och målning:

Alla komponenter är kul-blästrade till SA 2.5-standard för att ta bort rost och frässkal och skapa en profil för färgvidhäftning.

En grundfärg appliceras direkt efter blästring för att förhindra korrosion.

Mellan- och toppskikt av hög-industriell-färg appliceras. Färgkodning för säkerhet och estetik görs enligt specifikation.

4. Under-montering och för-montering

Mekaniska komponenter sätts samman till mindre enheter:

Vinschmontering:Montering av vinschtrummor, motorer, växellådor och bromsar på en basram.

Hydraulisk kraftenhet (HPU):Montering av hydraulpump, reservoar, filter och ventiler på en medar.

Vagnmontering:Montering av hjul, drivmotorer och huvudlyftenheten på vagnens ram.

Elektrisk panelmontering:Kabeldragning av PLC:er, frekvensomriktare (VFD), strömbrytare och regulatorer i en kontrollpanel.

5. Fabriksgodkännande testning (FAT)

Detta är ett avgörande steg för att verifiera prestanda och säkerhet innan demontering för transport.

Måttkontroll:Verifiering av alla kritiska mått mot ritningar.

Visuell inspektion:Inspektion av alla svetsar, färg och mekaniska anslutningar.

Funktionstester (ingen-belastning):

Testa alla rörelser: vagnens rörelse, lyft/sänkning av lyftanordning, framdrivning av huvudportalen. Kontrollera om den fungerar smidigt, gränslägesbrytarens funktionalitet och nödstopp.

Testa hydraulsystemet för läckor och korrekt tryck.

Lasttestning: (Det mest kritiska testet för en 160-tons BEM)

Statisk belastningstest:Lyftsystemet (hiss, vagn, balkar) utsätts för en belastning25 % över sin nominella kapacitet(dvs 200 ton). Lasten lyfts, hålls svävande under en period (t.ex. 10-15 minuter) och inspekteras noggrant för eventuella deformationer, deformationer eller problem.

Dynamiskt belastningstest:Systemet testas kl110 % av nominell kapacitet(176 ton). Lasten lyfts och flyttas genom hela arbetsområdet för att simulera arbetsförhållanden.

Lasttester utförs med hjälp av kalibrerade lastceller och certifierade testvikter (ofta betongblock).

6. Demontering, förpackning och transport

Efter att ha passerat FAT, demonteras maskinen systematiskt till transportabla moduler.

Komponenterna är noggrant förpackade för att förhindra skador under transporten. Lyftpunkter är tydligt markerade.

Alla exponerade hydraulportar och elektriska kontakter är förseglade.

En detaljerad packlista skapas för varje container eller försändelse.

7. Montering och driftsättning av platsen (Ofta övervakad av tillverkaren)

Webbplatsförberedelser:Fundamentkontroll på bropelaren, vilket säkerställer ett plant och stabilt arbetsområde.

Erektion:Med hjälp av mobilkranar monteras huvudkomponenterna i omvänd ordning mot demontering.

Åter-anslutning:Alla hydraulslangar, elkablar och konstruktionsbultar är åter-anslutna och åtdragna enligt specifikationen.

Driftsättning av webbplatsen:

Om-testning av alla säkerhetssystem och gränslägesbrytare.

En finalbelastningstestutförs ofta på-platsen med kunden närvarande, vanligtvis med 100 % (160T) och ibland 125 % (200T) kapacitet, med hjälp av de faktiska brobalkarna eller testvikterna för att verifiera att allt fungerar korrekt i sin slutliga position.

Operatörs- och underhållsutbildning ges till kundens team.

8. Överlämnande av dokumentation

Projektet avslutas med överlämnande av all slutlig dokumentation, inklusive:

Som-byggda ritningar

Designberäkningar

Certifikat för material och svetsar (NDT-rapporter)

FAT- och belastningstestrapporter

Handböcker för drift och underhåll av utrustning

Reservdelslista

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.

Populära Taggar: 160 ton bromonteringsmaskin för konstruktion, Kina 160 tons bromonteringsmaskin för byggtillverkare, leverantörer, fabrik