140 ton brobyggnadsmaskin

Sammanfattningsvis, a140 ton brobyggnadsmaskinär inte bara en kran; det är ensofistikerat, självständigt-byggsystemsom revolutionerade hur vi bygger stora broar, vilket gjorde processen snabbare, säkrare och mer exakt.

 

 

Processen är cyklisk:

Positionering:Porten rör sig framåt på sina skenor längs de redan färdigställda delarna av bron.

Lyft:Dess kraftfulla hissar sänker sig till marknivå, plockar upp ett nytt segment (som väger upp till 140 ton) och lyfter det till däckshöjd.

Placering:Segmentet manövreras försiktigt till sin exakta position som anligger mot det tidigare placerade segmentet.

Tillfällig stress:Epoxiharts appliceras på de matchande ytorna och segmentet efterspänns tillfälligt- till det föregående för att hålla det på plats.

Upprepning:Processen upprepas för nästa segment på andra sidan för balans tills ett komplett brospann är sammansatt.

Slutlig betoning:När en hel spännvidd är på plats träs permanenta inre och/eller yttre{{0} efterspänningssenor igenom och spänns för att skapa ett kontinuerligt, monolitiskt brodäck.

Avancerar:Hela portalen går sedan framåt över det nyligen avslutade spann för att börja bygga nästa.

 

 

 

1. Allmänna specifikationer

Nominell lyftkapacitet:140 metriska ton (per lyftpunkt)

Spännvidd (max):Anpassningsbar, vanligtvis40 - 55 meter(modulär design möjliggör anpassning till projektomfång)

Lyfthöjd (från skena):Justerbar, vanligtvis8 - 12 meter

Tillämpliga balktyper:Pre-betong I-balkar, U-balkar, segmentlådbalkar, stålbalkar.

Balklängd:Anpassningsbar till projektkrav (t.ex. 30m, 40m, 50m).

Total maskinlängd:Cirka1,5 x Spännvidd(t.ex. ~75m för ett 50m spann)

Självgående-hastighet:0 - 5 m/min (justerbar)

Styrsystem:PLC + Frequency Conversion Drive för smidig och exakt drift.

Strömförsörjning:380V / 50Hz / 3-fas (eller enligt projektkrav). Alternativ för backupgenerator.

Driftläge:Fjärrkontroll (Radio) + Kabinkontroll (lokal).

 

 

1. Lyft- och lyftkomponenter

Dessa är kärnmusklerna i operationen, ansvariga för den vertikala rörelsen av laster.

Bandkranar (200+ ton kapacitet):Arbetshästarna för stora brobyggen. Deras komponenter inkluderar:

Boom & Jib:De långa, gallerstrukturerade-armarna som ger räckvidd och höjd. Tillverkad av hög-hållfast stål (ofta ASTM A514).

Hissvinsch:En kraftfull trumma lindad med stållina, driven av hydraulmotorer eller elektriska drivningar med enormt vridmoment och ett felsäkert bromssystem.-

Lastblock och krok:Monteringen som ansluter till lasten. För 140 ton är detta ett massivt, smidet stålblock med remskivor (remskivor) och en högkvalitativ stålkrok med säkerhetsspärr.

Överbyggnad (svängenhet):Den del som roterar 360 grader, som innehåller motorn, vinscharna och förarhytten.

Crawler-spår:Ger stabilitet och rörlighet i tuff terräng. De fördelar kranens enorma vikt och lasten över ett stort område för att förhindra att den sjunker.

Gantry kranar:Används ofta i prefabricerade gårdar eller för att placera segment i en specifik linje.

Huvudbalk/bro:Den horisontella strålen som spänner över arbetsområdet.

Vagn och lyftanordning:Enheten som färdas längs huvudbalken och bär lyftmekanismen.

Ben/stöd:De vertikala pelarna som överför lasten till marken eller ett fundament, ofta på skenor för rörelse.

---

2. Tillfälliga Support & Formwork Systems

Dessa komponenter skapar en stabil plattform och form för att bygga själva bron.

Falsework & Shoring Towers:Modulära, tunga-stålkonstruktioner (t.ex. Kwikstage, Cup-lok eller anpassade stålbockar) som stödjer formsättning och färsk betong tills brokonstruktionen är självbärande. De är utformade med exakta lastbärande beräkningar-.

Formsättningssystem:Formarna som formar betongpirar, distanser och däck.

Girder Launching Gantry (GLG):En specialiserad maskin som färdas längs redan konstruerade brosegment för att placera nästa pre-förgjutna segment. Den klarar de tunga lyften och den exakta positioneringen.

Självgående-modulära transportörer (SPMT):Flera-släpvagnar med oberoende dator-styrda hydraulsystem. De kan konfigureras för att transportera ochlyftahela brospännen som väger tusentals ton på plats, vilket gör en 140-tons hiss till en standardoperation för dem.

---

3. Fundament & pålningsutrustning

Används för att skapa de djupa, stabila fundament som krävs för att stödja brons vikt.

Påldrivare/hammare:En stor diesel, hydraulisk eller vibrerande hammare som driver stål- eller betongpålar djupt ner i marken.

Roterande borrigg:För borrning av axlar med stor-diameter för caissonfundament. Nyckelkomponenter inkluderar:

Kelly Bar:Det långa, fyrkantiga teleskopiska borrröret som överför vridmoment.

Borrverktyg (skruv eller skopa):Skärhuvudet som tar bort jord.

Hydraulisk kraftenhet:Ger högt vridmoment för borrning och kraft för utsug.

---

4. Positionerings- och inriktningskomponenter

Precision är avgörande. Dessa komponenter säkerställer att allt placeras inom millimetertoleranser.

Hydrauliska domkrafter (Flat & Strand):

Lyftjack:Synkroniserade system som används för att lyfta hela brodäck för lagerbyte eller stegvis sjösättning.

Stressande knektar:Används vid efterspänning- för att spänna de hög-höghållfasta stålsenorna (trådarna) inuti betongsegment, vilket gör att betongen trycks ihop.

Lager (tillfälligt och permanent):Tillåt rörelse (expansion, sammandragning, rotation) mellan broöverbyggnad och underbyggnad.

Elastomeriska lager:Tillverkad av lager av stål och gummi.

Kruklager:Hantera hög belastning och rotation.

Sfäriska lager:För multi-rotation.

Mätnings- och övervakningsutrustning:Hög-precisions-GPS, robotbaserade totalstationer och laserskannrar används för att styra och verifiera positionen för varje komponent i realtid-.

---

5. Materialhantering och bearbetning

Betongtillsatsanläggning:Inte på-platsen, men producerar den hög-hållfasta betongen som levereras till webbplatsen.

Betongpumpar (bompumpar):Med långa, ledade bommar för att placera betong exakt i formen, speciellt för höga bryggor.

Hög-bultar och spännskruvar:Används för konstruktionsstålanslutningar. De är spända till en specifik förbelastning för att skapa friktions-greppsanslutningar.

 

 

 

 

 

1. Säkerhetsfördelar

Minskat på-arbete på plats:Minimerar antalet arbetare som behövs i upphöjda och potentiellt farliga positioner över vatten, vägar eller raviner.

Kontrollerad konstruktionsmiljö:Lyft- och placeringsprocessen är mycket mekaniserad och kontrollerad från en central hytt, vilket minskar mänskliga fel och olyckor i samband med traditionella kranoperationer.

Eliminering av omfattande falskarbete:Till skillnad från traditionella metoder som kräver att man bygger massiva temporära stödstrukturer (falskarbete) under bron, stöds maskinen på de redan-konstruerade bropelarna och däcket. Detta är mycket säkrare för arbetare under och för trafik som passerar under.

Stabilitet:Dessa maskiner är designade för exceptionell stabilitet under lyft och förflyttning av tunga laster, vilket avsevärt minskar risken för tippning eller lastfall jämfört med mobilkranar som arbetar på tillfällig mark.

2. Effektivitet och hastighetsfördelar

Snabb, repetitiv konstruktionscykel:Maskinen är designad för en upprepad cykel "starta, lyfta, placera och gå framåt". Detta möjliggör konstruktion av ett segment (t.ex. 30-50 meter) varje2-4 dagar, dramatiskt accelererande projekttidslinjer.

All{0}}väderdrift:Maskinen tillhandahåller en skyddad arbetsplattform för besättningar, vilket gör att arbetet kan fortsätta under väderförhållanden (lätt regn, vind) som skulle stoppa traditionella kranoperationer.

Parallella arbetsaktiviteter:Medan maskinen placerar segment längst fram kan andra besättningar arbeta samtidigt med efterbehandlingsuppgifter (t.ex. efterspänning, dränering, räcken) på de redan-avslutade däcksektionerna bakom den.

Minimal platsförberedelse:Kräver mindre -förberedelse och röjning på marknivå jämfört med metoder som kräver stora kranplattor och tillfartsvägar för tunga transporter.

3. Ekonomiska och projektledningsfördelar

Förutsägbar schemaläggning:Processens repetitiva karaktär gör projektplaneringen mycket förutsägbar, vilket minskar risken för kostsamma förseningar.

Lägre totala projektkostnad: While the initial investment or rental cost of the machine is high, the savings from reduced labor, faster completion times, and eliminated falsework often lead to a lower total project cost, especially for long or repetitive bridges (>500 meter).

Minskad hyresflotta:Ersätter behovet av flera mobilkranar med stor-kapacitet och tillhörande transport-, installations- och operatörskostnader.

Tillgänglighet i svår terräng:Detta är enprimära fördelen. Det ärenda möjliga metodför att bygga broar över djupa dalar, breda floder, trafikerade motorvägar, aktiva järnvägar eller miljökänsliga områden där det är omöjligt, oöverkomligt dyrt eller för störande att bygga tillfälliga markstöd.

4. Tekniska och kvalitetsfördelar

Extrem precision:Maskinerna är utrustade med hydrauliska precisionsplacerare och sofistikerade -laserstyrda eller GPS-stödda inriktningssystem. Detta säkerställer att varje segment eller balk placeras med millimeter-nivånoggrannhet, vilket är avgörande för den slutliga inriktningen och jämnheten av brodäcket.

Hantering av stora, tunga komponenter:Kapaciteten på 140-ton tillåter användning av stora förgjutna segment. Större segment innebär färre leder i det sista däcket, vilket leder till en starkare, mer hållbar och smidigare bro.

Överlägsen strukturell prestanda:Den inkrementella lanseringsmetoden säkerställer att strukturen byggs på ett kontinuerligt, statiskt bestämt sätt, vilket gör att ingenjörer kan kontrollera spänningarna exakt under hela konstruktionen.

Minimalt markfotavtryck:Maskinens stödpunkter finns på bryggorna, vilket lämnar marken nedanför praktiskt taget orörd. Detta är avgörande för projekt över skyddade ekosystem eller operativa transportkorridorer.

5. Miljömässiga och sociala fördelar

Minimal ekologisk störning:Undviker behovet av att rensa stora delar av marken för kraninstallationer och tillfartsvägar, vilket skyddar den omgivande miljön.

Minskade trafikstörningar:Vid bebyggelse över befintliga vägar eller järnvägar orsakar maskinens drift minimala störningar för trafiken nedanför. Det finns inget behov av frekventa körfältsavstängningar för att installera kranar eller falskarbete.

Lägre bullerföroreningar:Verksamheten är generellt sett tystare än det ständiga komma och gå av tunga kranbilar och stödfordon i samband med andra metoder.

Förbättrad arbetarsäkerhet:Som nämnts ovan innebär detta också en mer socialt ansvarsfull byggprocess med lägre risk för incidenter på arbetsplatsen.

 

 

1. Balkplacering (vanligaste tillämpningen):

Vad det gör:Detta är den klassiska användningen. Maskinen lyfter och positionerar förgjutna betong- eller stålbalkar exakt på pelare (pelare) och distanser. Dessa balkar utgör den primära stödstrukturen för brodäcket.

Projekttyper:Motorvägsbroar, viadukter, järnvägsbroar och flodkorsningar. En 140-tonsmaskin skulle hantera mycket långa (t.ex. 40-50 meter) förspända betongbalkar eller stora I-balkar av stål och lådbalkar.

2. Segmentell brokonstruktion:

Vad det gör:För komplexa broar (som kabel-stag eller balanserade fribärande broar) är däcket byggt i segment. Maskinen lyfter dessa förgjutna segment (som väger upp till 140 ton vardera) och håller dem i perfekt linje medan de är permanent epoxierade och efterspända- till den befintliga strukturen.

Projekttyper:Broar med långa-spann, broar över djupa dalar, vattendrag eller befintlig infrastruktur där falskarbete (tillfälligt stöd från marken) är omöjligt eller osäkert.

3. Starta portalsystem:

Vad det gör:Det här är en självgående-, däckad portalkran som "skjuter" sig själv framåt över de nyplacerade balkarna. Den plockar upp balkar från baksidan (där transportörer levererar dem), flyttar dem längs sitt eget däck och placerar dem på de främre pirerna. Den går sedan framåt för att upprepa processen för nästa span.

Fördel:Det fungerar helt från toppen av strukturen, vilket minimerar störningar i terrängen nedanför (t.ex. över trafikerade motorvägar, floder eller oländig terräng). En 140-tons sjösättningsbrygga är en vanlig storlek för stora projekt.

4. Skärbensportal eller Stiffleg Derrick:

Vad det gör:Dessa är mer stationära men otroligt stabila lyftsystem som ofta används på brogårdar eller på projektplatsen för att lossa och montera komponenter. De kan göra mycket tunga, kontrollerade lyft med stor radie.

 

 

Fas 1: För-produktion (teknik och planering)

Detta är den mest kritiska fasen, vilket säkerställer att den slutliga produkten uppfyller alla tekniska och säkerhetskrav.

Design och teknik:

Konceptuell och detaljerad design:Med hjälp av CAD-programvara (Computer-Aided Design) skapar ingenjörer 3D-modeller och 2D-detaljerade ritningar av varje komponent. Detta inkluderar strukturella delar, mekaniska system (hydraulik, vinschar) och elektriska styrsystem.

Strukturell analys (FEA):Finita Element Analysis (FEA) utförs på modellen för att simulera spänningar, deformationer och utmattning under maximal belastning (140 ton + säkerhetsfaktor). Detta säkerställer strukturell integritet och identifierar potentiella svaga punkter.

Hydraulisk och elektrisk systemdesign:Schema för hydrauliska kretsar (cylindrar, pumpar, ventiler, slangar) och elektriska styrsystem (PLC, sensorer, ledningar) är utformade.

Designrecension:Ett tvärvetenskapligt team (konstruktions-, mekanik-, elektroingenjörer) granskar alla konstruktioner för fel, tillverkningsbarhet och överensstämmelse med standarder.

Upphandlingsplanering:

Materialförteckning (BOM):En omfattande lista över alla råvaror (stålplåtar, profiler etc.) och inköpta komponenter (hydrauliska cylindrar, motorer, PLC:er, lager, stållinor) genereras från konstruktionen.

Val av leverantör:Kvalificerade leverantörer väljs ut baserat på deras förmåga att tillhandahålla certifierade material (t.ex. hög-stål S355, S460) och pålitliga komponenter av-hög kvalitet.

Materialbeställning:Råvaror (stålplåtar, sektioner) beställs med nödvändiga brukscertifikat. Långa-blyartiklar (anpassade hydraulcylindrar, specialmotorer) beställs tidigt.

Processplanering:

Arbetsinstruktioner:Detaljerade procedurer skrivs för skärning, svetsning, bearbetning och montering. Detta inkluderar svetsprocedurspecifikationer (WPS).

Kvalitetskontrollplan:En plan upprättas som definierar alla inspektionspunkter, metoder (visuellt, NDT) och acceptanskriterier under hela produktionsprocessen.

---

Fas 2: Tillverkning och tillverkning

Denna fas innebär att omvandla råvaror till färdiga komponenter.

Materialförberedelse:

Lagerhållning och inspektion:Inkommande stål verifieras mot brukscertifikat och kontrolleras för defekter.

Märkning och skärning:CNC-skärmaskiner (plasma, laser eller oxy-bränsle) används för att skära stålplåtar och profiler till exakta mått baserat på CAD-ritningar. Delar är märkta med unika identifierare.

Komponenttillverkning:

Böjning och formning:Plattor böjs till önskade former (t.ex. för balkar, lådor) med hjälp av stora kantpressar eller rullmaskiner.

Bearbetning:Kritiska komponenter som kräver passande ytor med hög-precision (t.ex. vridpunkter, anslutningsgränssnitt) bearbetas på CNC-fräsmaskiner, svarvar eller borrfräsar.

Under-monteringssvetsning:Mindre komponenter svetsas till under-underenheter (t.ex. förstyvningar svetsade till en huvudplatta) av certifierade svetsare som följer WPS.

Avstressande:Kritiska svetsade strukturer kan genomgå spänningsavlastande värmebehandling i en stor ugn för att eliminera inre spänningar från svetsning.

Ytbehandling:

Blästring & målning:Tillverkade stålkomponenter blästras- till SA 2.5 (Near-White Metal) renhetsstandard för att ta bort rost och fräsavlagringar.

Grundning:En hög-epoxiprimer appliceras omedelbart för att förhindra korrosion.

Mellan-/slutpäls:Mellan- och toppskikt (ofta polyuretan) appliceras enligt specifikation, med exakta mätningar av torrfilmtjocklek (DFT).

---

Fas 3: Montering och integration (butiksgolv)

Komponenter sammanförs för att bygga hela maskinen.

Strukturell montering:

Huvudbalkarna/fackverken är placerade på stora, jämna monteringsjiggar eller stativ.

Tvärbalkar-, stödramar och huvudlyftvagnsramen är inriktade och bultade eller svetsade på plats. Precisionsinriktning med laserverktyg är avgörande.

Mekanisk systeminstallation:

Hydraulsystem:Pumpar, reservoarer, ventiler och grenrör är installerade. För-monterade och testade hydraulslangbuntar är anslutna.

Vinschar och lyftar:Huvudvinschar (klassade för 140T+) är monterade och vajrar är spolade.

Resesystem:Boggier, hjul och drivenheter för att flytta maskinen längs bryggan är installerade.

Installation av elsystem:

Kabelbrickor och ledningar:installeras längs strukturen.

Kabeldragning:Elektriker kör och terminerar kraft- och styrkablar till motorer, sensorer, gränslägesbrytare och kontrollpaneler.

Kontrollkabin:Förarhytten, som innehåller huvud-PLC, HMI (Human-Machine Interface) och styrspakar, är installerad och ansluten.

---

Fas 4: Testning, inspektion och utskick

Den färdiga maskinen testas noggrant innan den lämnar fabriken.

För-idrifttagningskontroller:

Visuell inspektion:Slutkontroll av alla bultar för korrekt vridmoment, svetsar och installation.

Hydraulsystemspolning:Hydraulsystemet spolas med ren olja för att avlägsna eventuella föroreningar innan den slutliga fyllningen.

Elektriska kontroller:Kontinuitets-, isolationsresistans- och jordningstester utförs på alla elektriska kretsar.

Funktionstestning (ingen-belastning):

Maskinen är påslagen.

Alla funktioner testas utan belastning: köra framåt/bakåt, traversering av vagn, lyfta upp/ner och alla säkerhetsgränslägesbrytare.

Systemtryck, motorströmmar och svarstider registreras.

Lasttestning (Proof Load Test):

Statisk belastningstest:Huvudlyften är försedd med testvikter (ofta kalibrerade betongblock). Maskinen lyfter en last25 % högre än dess nominella kapacitet (140T * 1.25 = 175 ton). Den hålls under en längre period (t.ex. 10-15 minuter) medan ingenjörer mäter nedböjningar mot FEA-förutsägelser och inspekterar för eventuella deformationer eller problem.

Dynamiskt belastningstest:140T-lasten lyfts och förflyttas genom hela rörelseområdet för att testa alla system under dynamiska förhållanden.

Slutliga förberedelser och utskick:

Certifiering:Alla testresultat och inspektionsrapporter sammanställs i ett FAT-dokument (Factory Acceptance Test). En tredje-partsinspektör kan bevittna testerna och utfärda ett intyg om överensstämmelse.

Demontering och konservering:Vid transport är maskinen ofta delvis demonterad i moduler. Exponerade bearbetade ytor är belagda med skyddsfett.

Förpackning och frakt:Komponenter är säkert förpackade och lastade på lastbilar med flak eller släp. Lyftpunkter är tydligt markerade. Detaljerade packlistor och monteringsmanualer tillhandahålls.

 

---

 

 

 

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.

Populära Taggar: 140 ton brobyggnadsmaskin, Kina 140 ton brobyggmaskintillverkare, leverantörer, fabrik