MG dubbelbalk rälsmonterad portalkran

Nyckelegenskaper

Räls-monterad:Till skillnad från gummi-tired gantries (RTG) körs RMG:er på fasta stålskenor inbäddade i en betongfundament. Detta ger exceptionell stabilitet och möjliggör mycket exakt positionering.

Dubbelbalk design:Har två huvudlådbalkar, som erbjuder överlägsen styrka, styvhet och krokhöjd jämfört med enkelbalkskonstruktioner.

Elkraft:Alla funktioner drivs av elektricitet, vanligtvis hämtad från en extern strömkälla via en flexibel kabel eller ett ledningssystem.

Hög kapacitet och spännvidd:Designad för mycket tunga laster (20 till 500+ ton) och kan sträcka sig över stora områden, ofta täcka flera container- eller lastrader.

 

Jämförelse: RMG vs. RTG

Särdrag	MG dubbelbalk RMG	Gummi-Tired Gantry (RTG)
Rörlighet	Fasta skenor, begränsad till rälsväg	Mycket rörlig på gummidäck
Precision	Hög, på grund av fasta skenor	Måttlig, kräver skicklig operation
Infrastruktur	Kräver fast skeninstallation	Behöver bara en asfalterad yta
Kosta	Högre initial infrastrukturkostnad	Lägre infrastrukturkostnad, högre bränsle/underhåll
Staplingstäthet	Mycket hög, lämplig för tät förvaring	Hög, men något mindre än RMG
Miljö	Elektrisk, låga utsläpp	Vanligtvis dieseldriven-, högre utsläpp

 

Lyftkapacitet 320 ton
Spännvidd (bredd) 3 - 12 meter (justerbar)
Lyfthöjd 3 - 10 meter
Arbetsklass A3-A5 (lätt till medelstark)
Lyfthastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Typ av helljus Enkel/dubbel balk (låda-typ)
Strömförsörjning 220V/380V 3-fas eller manuell
Kontrollläge Pendelkontroll/trådlös fjärrkontroll
Telfer Typ Elektrisk kättingtelfer/lintelfer
Travel Drive Manuell push eller motoriserad
Korrosionsskydd Varm-doppförzinkad eller marin-färg
Vindmotstånd upp till Beaufort skala 6 (för utomhusbruk)
Driftstemperatur -20 grader till +50 grader

En MG (Gantry, Hook) RMG är ett komplext och robust system som är designat för tung-, hög-materialhantering i en fast bana, vanligtvis i hamnvarv, intermodala terminaler och stora industriella lagringsområden. Dess komponenter är byggda för extrem hållbarhet, exakt kontroll och ofta automatisering.

Komponenterna kan kategoriseras i fem huvudsystem:

 

1. Strukturellt system

Detta är kranens skelett, designat för att hantera enorma belastningar med minimal avböjning.

Huvudbalkar (2):De primära horisontella balkarna som bildar bron. De är tillverkade som svetsadelådbalkarför maximal styrka och styvhet. Denna design med dubbla balkar är avgörande för att spänna över stora ytor och bära tunga belastningar.

Ben/stöd:Typiskt fyra vertikala strukturer (två i varje ände) som förbinder huvudbalkarna med ändbilarna. Benhöjden bestämmer staplingshöjden under kranen.

Diagonala och horisontella hängslen:Stålstag mellan benen och balkarna. Dessa är kritiska för att absorbera sidokrafter (som vindlast) och förhindra att hela strukturen svajar, vilket säkerställer stabilitet under drift.

 

2. Lyft- och vagnsystem

Systemet som ansvarar för själva lyftet, sänkningen och tvärgående-förflyttningen av lasten.

Lyftvagn:En kraftig-ram som löper på skenor monterade påbästaav huvudbalkarna.

Huvudlyftenhet:Monterat på vagnen är detta ett kraftfullt vinschsystem bestående av:

Lyftmotor:En elmotor med högt-vridmoment.

Lyftreducerare (växellåda):En precisionsväxellåda som omvandlar hög motorhastighet till kraftfullt, lågt-vridmoment för lyft.

Trumma:En stor stålcylinder runt vilken stållinan är lindad.

Vajer:Hög-hållfast, icke-roterande stålrep med en betydande säkerhetsfaktor.

Bromsar:Primära och sekundära felsäkra-bromsar (vanligtvis skivtyp) som aktiveras automatiskt för att hålla lasten.

 

Spridare:Den specialiserade nedan--kroken för containerhantering. Det inkluderar:

Twistlocks:Hydrauliskt-manövrerade stift som griper i hörngjutgodset på en fraktcontainer.

Teleskopmekanism:Låter spridaren justera längden för 20ft, 40ft och 45ft containrar.

Vagnresesystem:

Vagnens drivmotorer:Styr vagnens rörelse längs brobalkarna.

Vagnhjul:Stålhjul som löper på skenor ovanpå huvudbalkarna.

Vagnreducerare:Växellådor som ger kontrollerat vridmoment till hjulen.

 

 

3. Gantry Travel System (kranframdrivning)

Detta system flyttar hela kranen längs den fasta banan.

Sluttruckar:Monteringarna längst ner på varje ben som innehåller färdhjul, axlar, lager och drivmaskineri.

Resehjul:Flera stora, smidda stålhjul per lastbil för att fördela kranens enorma vikt på rälsen.

Gantry-drivmotorer:Kraftfulla elmotorer som ger vridmomentet för att flytta den massiva kranstrukturen.

Gantry-reducerare (växellådor):Minska motorhastigheten till önskad hjulhastighet.

Gantry-bromsar:Fjäder-ställer in bromsarna för att stanna och hålla kranen på plats.

 

 

4. Rail and Runway System

Den fasta infrastrukturen som styr och stödjer kranen.

Runway Rails:Kraftiga-stålskenor (t.ex. QU100, QU120-standarder) som är exakt inriktade och ingjutna i en massiv betongfundament. Denna grund är avgörande för att hantera de dynamiska lasterna.

Skenklämmor och bottenplattor:Fäst skenan vid betongfundamentbalken.

5. El- och styrsystem

Nervcentrum som driver och styr alla kranfunktioner, ofta med en hög grad av automatisering.

Strömförsörjning:

Conductor Bar (inneslutet spår) System:Den vanligaste och pålitligaste metoden. Ett elektrifierat rälssystem går parallellt med kranbanan och samlare på kranen drar ström från den. Detta är idealiskt för långa resvägar och automatiserad drift.

Kabelrulle:En motoriserad trumma som betalar ut och drar in en tung strömkabel när kranen rör sig.

Kontrollpanel/skåp:Inrymmer de intelligenta styrsystemen:

Variable Frequency Drives (VFD:er):För jämn, kontrollerad acceleration och inbromsning av alla rörelser (lyft, vagn, portal), vilket är avgörande för exakt positionering och förhindrar containersvängning.

Programmerbar Logic Controller (PLC):Tranans "hjärna". Den hanterar all kontrolllogik, säkerhetsspärrar och automatiserade sekvenser.

Automationssystem:För RMG:er inkluderar detta ofta programvara för automatiserad stapling (ASC - Automated Stacking Cranes), containerhantering och kollisionsundvikande.

Operatörsgränssnitt:

Radiofjärrkontroll:Standard för manuell manövrering, vilket ger operatören rörlighet och bästa sikt.

Förarhytt:Kan monteras på kranen för heltid-, även om många moderna RMG:er är designade för fjärrkontrollstationer eller full automation.

Sensorer och säkerhetsanordningar:

Indikator för belastningsmoment (LMI):Övervakar lastvikten för att förhindra överbelastning.

Anti-svajsystem:Använder algoritmer och VFD-kontroll för att minimera behållarsvängning.

Anti-kollisionssystem:Använder laser- eller radarsensorer för att upptäcka hinder och andra kranar, vilket automatiskt stoppar rörelsen för att förhindra olyckor.

Vindmätare:Mäter vindhastighet och kan automatiskt bromsa eller stoppa driften om gränserna överskrids.

Gränslägesbrytare:Förhindra att vagnen och lyftanordningen-färdas för mycket.

Positioneringssystem:GPS- eller laserbaserade-system för att lokalisera kranens exakta plats på banan för automatisering.

SKISS

 

Huvudsaklig teknisk

 

Fördelar med MG dubbelbalk RMG kranar

Fördelarna med RMG:er härrör från deras fasta-rälskonstruktion, dubbla balkstruktur och elektrifierade drift, vilket gör dem överlägsna mobila alternativ som RTG:er i specifika miljöer.

1. Exceptionell stabilitet och precision

Guidning för fast järnväg:Att köra på exakt inriktade stålskenor inbäddade i ett betongfundament eliminerar avdrift och säkerställer perfekt rak färd. Detta möjliggörextremt exakt positionering, vilket är avgörande för automatiserade operationer och hög-stackning.

Styv dubbelbalkstruktur:Ger enorm styrka och minimerar nedböjning och svaj, även vid hantering av maximal belastning vid höga hastigheter. Denna stabilitet är avgörande för exakt lastplacering.

2. Hög effektivitet och produktivitet

Snabba cykelhastigheter:Den stabila plattformen möjliggör högre körhastigheter för vagnar och portaler utan att kompromissa med säkerhet eller kontroll, vilket leder till fler rörelser per timme (högre produktivitet).

Smidig drift:Utrustad medVariable Frequency Drives (VFD)på alla rörelser för kontrollerad acceleration och retardation, vilket minskar lastsvängningen och möjliggör exakt precision.

3. Överlägsen staplingstäthet och utrymmesutnyttjande

Möjlighet att brett spann:RMG:er kan utformas med mycket långa spännvidder, vilket gör att de kan täcka8 eller fler containerraderoch stapla behållare5-6 hög.

Smalgångsdrift:Den fasta banan möjliggör stapling med mycket smala gångar mellan kranskenor,maximera lagringskapacitetenpå värdefull mark i hamnar och terminaler.

4. Lägre driftskostnader och miljöfördelar

Elkraft:Anslutna till nätet via ledarstänger eller kabelrullar använder de ren elektrisk energi. Detta eliminerar dieselbränslekostnader ochminskar dramatiskt utsläppen av växthusgaser och bullerjämfört med diesel-drivna gummi-trötta portaler (RTGs).

Minskat underhåll:Utan motorer, transmissioner eller gummidäck att underhålla och byta ut är underhållskostnaderna betydligt lägre. Rälssystemet orsakar också mindre slitage på själva kranen jämfört med ojämn beläggning.

5. Idealisk för automation och integration

Förutsägbar väg:Den fasta skenan gör den till den perfekta kandidaten för full automatisering. RMGs kan enkelt integreras i Terminal Operating Systems (TOS) för att bliAutomatiserade staplingskranar (ASC), som arbetar obemannat 24/7.

Avancerade säkerhetssystem:Automationspaket inkluderaranti-kollisionssystem, behållarprofilering(för att upptäcka felinriktade behållare), ochautomatisk-styrning, som ökar säkerheten och effektiviteten utöver manuell kapacitet.

6. Hög lyftkapacitet och hållbarhet

Byggd för svåra uppgifter:Den dubbla balklådans design är kapabel att hanteramycket tunga laster, vanligtvis från 40 till 60 ton(och mer) för standard containerhantering, byggd för att tåla kontinuerliga, tunga-belastningscykler.

 

Tillämpningar av MG dubbelbalk RMG kranar

Tillämpningen av RMG är mycket specialiserad, fokuserad på miljöer som drar nytta av deras stabilitet, densitet och potential för automatisering.

1. Containerterminaler och hamnar (primär applikation)

Användningsfall:Den huvudsakliga applikationen. RMG är ryggraden i moderna containergårdar, som används för:

Stapla behållareöverförs från fartyg-till-strandkranar.

Lastning och lossning av lastbilarochjärnvägsvagnari intermodala gårdar.

Mellan-stacköverföringoch lagringsorganisation.

2. Intermodala järnvägsterminaler

Användningsfall:Flytta containrar direkt från järnvägsvagnar till lagerstaplar och på lastbilar. Precisionen hos en RMG är idealisk för arbete med järnvägsinfrastruktur.

3. Logistikparker och godsstationer

Användningsfall:Stora-distributionscenter och containerfraktstationer (CFS) som kräver hög-, organiserad lagring av containrar och tung last.

4. Tung industri och tillverkning

Användningsfall:Även om det är mindre vanligt än i hamnar, använder stora tillverkningsanläggningar (t.ex. för tunga maskiner, vindturbiner) RMG:er för att hantera stora, tunga komponenter i ett strukturerat lagergård.

 

Produktionsprocessen för en200-tons mobil båt/marin lyftkraninvolverar flera steg, från design och ingenjörskonst till tillverkning, montering och testning. Nedan följer en detaljerad uppdelning av den typiska produktionsprocessen:

---

1. Design & Engineering

Konceptuell design:Ingenjörer skapar initiala skisser och 3D-modeller baserat på lastkapacitet (200 ton), räckvidd, rörlighet och miljöförhållanden (marinanvändning).

Strukturanalys:Finite Element Analysis (FEA) säkerställer att kranen kan hantera dynamiska belastningar, vind- och vågkrafter.

Hydrauliska och elektriska system:Design av hydraulcylindrar, vinschar och styrsystem för smidiga lyftoperationer.

Materialval:Hög-hållfast stål (t.ex. ASTM A514) för korrosionsbeständighet i marina miljöer.

Regelefterlevnad:Uppfyller standarder somDNV-GL, ABS eller Lloyd's Registerför marina kranar.

---

2. Materialanskaffning

Stålplåtar och -balkar:Kommer för bommen, chassiet och strukturen.

Hydrauliska komponenter:Pumpar, cylindrar, slangar och ventiler från certifierade leverantörer.

Elektriska system:Motorer, sensorer och kontrollpaneler (ofta vattentäta för marint bruk).

Vajer och linor:Hög-stålkablar för lyft.

---

3. Tillverkning

A. Strukturell tillverkning

Klippning och formning:CNC plasma/laserskärning för precisionsdetaljer.

Svetsning:Automatiserad och manuell svetsning (Summerged Arc Welding för tjocka sektioner).

Bomkonstruktion:Galler eller teleskopisk design för styrka och rörlighet.

Chassi och stödben:Förstärkt för stabilitet under lyft.

B. Hydraulisk och mekanisk montering

Hydraulsystem:Installation av pumpar, cylindrar och slangar.

Vinschar och trummor:Monterad för lyft- och sänkoperationer.

Svängmekanism:Tillåter 360 graders rotation (om tillämpligt).

C. El- och styrsystem

Kontrollkabin:Vattentät förarplats med joysticks/sensorer.

Belastningsövervakning:Lastceller och gränslägesbrytare för säkerhet.

Strömförsörjning:Dieselmotor eller elmotor (marin-klass).

---

4. Montering & integration

Bominstallation:Monteras på chassit med vridpunkter.

Motvikter:Tillagd för balans (vid behov).

Slutliga ledningar och VVS:Anslutning av hydrauliska och elektriska system.

Målning och beläggning:Anti-korrosionsfärg (epoxi- eller zinkbeläggningar).

---

5. Testning och kvalitetskontroll

Lasttestning:Lyft 200 ton (+25% överbelastningstest, enligt standarder).

Funktionstester:Kontrollera hydrauliska rörelser, rotation och stabilitet.

Miljötester:Saltspraytester för marin hållbarhet.

Säkerhetskontroller:Nödstoppssystem, överbelastningslarm.

---

6. Leverans & Driftsättning

Transport:Demonteras för frakt eller levereras som mobil enhet.

På-webbplatsmontering:Återmonteras vid kajen eller varvet.

Operatörsutbildning:Hanterings- och säkerhetsprotokoll.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.