45 ton gummidäckad dubbelbalk portalkran

Kärndefinition

Det här är en stor, självgående portalkran som körs på gummidäck (ej fasta skenor). "Dubbelbalken" hänvisar till de två primära horisontella balkarna som stödjer lyftvagnen, vilket ger överlägsen styrka, krokhöjd och lyftkapacitet jämfört med en enkelbalkskonstruktion. Kapaciteten på 45 ton indikerar att den säkert kan lyfta laster upp till 45 ton.

 

Nackdelar och överväganden

1. Högre driftskostnad (jämfört med elektriska traverser):Diesel-drivna enheter har betydande bränsle- och underhållskostnader för motorer och hydraulsystem.
2. Komplext underhåll:Däck, boggi och styrsystem kräver regelbundet underhåll (däcktryck, uppriktning, slitage).
3. Ytberoende:Prestandan är helt beroende av markytans kvalitet, jämnhet och bärighet. Mjuk mark kan vara problematisk.
4. Lägre precision vid färd:Något mindre exakt än en räls-kran, särskilt på ojämna ytor, även om moderna styrsystem kompenserar bra.
5. Högre initialkostnad:Vanligtvis dyrare än en jämförbar enbalksportal eller en fast-baskran på grund av dess komplexa driv- och styrsystem.

 

Jämförelse med rälskranar-monterade portalkranar (RMG)

Särdrag	Rubber Tyred Gantry (RTG)	Rail-monterad portal (RMG)
Rörlighet	Fri-omniriktad rörelse.	Begränsad till fasta järnvägsspår.
Site Prep	Kräver en asfalterad, jämn yta. Lägre initial civilkostnad.	Kräver tung fundament och rälsinstallation. Högre initial civilkostnad.
Precision	Bra, men kan påverkas av markförhållandena.	Utmärkt, fast bana möjliggör automatisk, mycket repeterbar positionering.
Driftskostnad	Högre (bränsle, däckslitage, mer komplexa drivningar).	Lägre (eleffekt, enklare hjul/rälsunderhåll).
Idealisk för	Dynamiska, föränderliga layouter; flera arbetszoner; utegårdar.	Upprepad lagring med hög-densitet; automatiserade system; lång-fast verksamhet.
Kapacitet/Stabilitet	Mycket hög (använder stödben för att lyfta).	Extremt hög (inneboende stabil på räls).

 

Slutsats

Den gummidäckade portalkranen med dubbelbalk är det främsta valet för tunga lyftapplikationer som kräver både enorm kapacitet och fri-roaming. Det eliminerar begränsningen med fasta skenor, och erbjuder oöverträffad flexibilitet för att täcka stora, öppna ytor och anpassa sig till förändrade platslayouter. Även om den kommer med högre driftskomplexitet och ytkrav, gör dess förmåga att ta tunga-lyftkapacitet direkt dit lasten är-vare sig det är i en hamngård, på en byggarbetsplats eller en vidsträckt tillverkningsanläggning-det till ett oumbärligt verktyg inom tung industri och logistik.

 

Lyftkapacitet 320 ton
Spännvidd (bredd) 3 - 12 meter (justerbar)
Lyfthöjd 3 - 10 meter
Arbetsklass A3-A5 (lätt till medelstark)
Lyfthastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Typ av helljus Enkel/dubbel balk (låda-typ)
Strömförsörjning 220V/380V 3-fas eller manuell
Kontrollläge Pendelkontroll/trådlös fjärrkontroll
Telfer Typ Elektrisk kättingtelfer/lintelfer
Travel Drive Manuell push eller motoriserad
Korrosionsskydd Varm-doppförzinkad eller marin-färg
Vindmotstånd upp till Beaufort skala 6 (för utomhusbruk)
Driftstemperatur -20 grader till +50 grader

1. Strukturellt system ("Benen")

Dubbla balkar (huvudbalkar):Två primära lådbalkar i stål-sektion som löper längs kranen och utgör huvudstödet för lyftvagnen. "Dubbelbalk"-design ger högre lyftkapacitet och bättre krokhöjd än en enkelbalk.

Ben (ändramar):Fyra vertikala stålkonstruktioner (två i varje ände) som stödjer balkarna och inrymmer hjul och drivmekanismer. De är utformade för att gå över containerstaplar (vanligtvis 1-över-5 eller 1-över-6 höga).

Tvärbalkar:Koppla ihop benen upptill och nedtill för stabilitet och styvhet.

Vagnsram:Stålkonstruktionen som löper längs med balkarnas topp och bär lyftmaskineriet.

2. Mobilitets- och körsystem ("Ben och fötter")

Gummi däck:Typiskt 4 eller 8 per ben (16 eller 32 totalt), vilket tillåter fri rörelse på asfalterade gårdar utan fasta spår. De är ofta stora,-högtrycksdäck,-tunga.

Hjulaggregat:Varje däck är monterat på en hjulenhet med lager och en driv- eller styrmekanism.

Drivmotorer och reducerare:Elmotorer (vanligtvis AC) i kombination med växelreducerare (växellådor) för att driva hjulen förlång resa(kranen rör sig på längden längs gården) ochkorsresor(vagnen rör sig i breddriktningen över balkarna).

 

Styrsystem:Ett hydrauliskt eller helt-elektriskt system som möjliggör koordinerad styrning av alla hjul. Lägen inkluderar:

90-graders (Krabba) Styrning:Alla hjul roterar i samma riktning för sidledsrörelse.

Diamantstyrning:Hjulen vrids för att svänga runt kranens centrum.

Parallell styrning:För svängkurvor.

 

3. Lyft- och lyftsystem ("Musklerna")

Huvudlyft:Det primära vinschsystemet för att lyfta lasten på 45 ton. Den består av:

Lyftmotor:Motor med högt-vridmoment med variabel frekvensdrift (VFD) för exakt kontroll.

Lyfttrumma:En stor ståltrumma som stållinan är lindad runt.

Stållinor:Flera-delad, hög-stålkablar som ansluter trumman till spridaren.

Bromsar:Felsäkra-skivbromsar som aktiveras automatiskt vid strömavbrott.

Spridare:Det specialiserade lyftredskapet för containrar. Det är en teleskopisk ram som låser fast i hörngjutgodset på en container (20', 40', 45'). Det kan vara:

Fast:För en containerstorlek.

Teleskopisk:Anpassas till olika längder.

Roterande:Kan vrida behållaren.

Vagn:Enheten som bär lyften och åker över balkarna. Det inkluderar:

Trolley Drive:Motorer och hjul för tvärgående-rörelser.

Vagnsram:Stöder alla lyftmaskiner.

 

 

 

4. Kraftsystem ("Hjärta och lungor")

Dieselgeneratorset:Den traditionella kraftkällan. En stor dieselmotor (t.ex. 400-600 kW) driver en generator för att producera el för alla kranfunktioner. Ligger i ett maskinhus ovanpå kranen.

Alternativa kraftsystem (blir standard):

RTG elektrifiering (ERTG):Kranen ansluts till elnätet via enkabelrullesystemellerledningsskenorpå marken, vilket eliminerar dieselanvändning under arbetet.

Hybridsystem:Kombinera en mindre dieselgenerator-med stora batteribanker eller superkondensatorer för att fånga energi under sänkning (regenerativ bromsning) och ge toppeffekt.

Batteri-Elektriskt (helt elektriskt):Drivs enbart av stora batteripaket ombord som laddas vid stationer.

 

 

 

5. Kontroll- och operatörssystem ("Hjärnan och nerverna")

Operatörshytt:Vanligtvis placerad på ett ben för fri sikt. Innehåller:

Kontrollkonsoler:Joysticks, switchar och pekskärmar för alla kranfunktioner.

Visar:Visar lastvikt, spridarstatus, styrläge, bränsle-/effektnivåer och diagnostik.

Programmerbar Logic Controller (PLC):Den centrala datorn som behandlar alla operatörskommandon, hanterar säkerhetsspärrar och styr frekvensomriktare.

Variable Frequency Drives (VFD:er):Kontrollera hastigheten och vridmomentet för alla större motorer (hiss, vagn, portal) för smidig och exakt drift.

Anti-kollisions- och säkerhetssystem:Inkludera laser-/radarsensorer för att upptäcka containrar, andra kranar och hinder.Automatisk styrningochContainer Stack Profileringär vanliga.

Spridningsautomatisering:Funktioner somAutomatisk-spridning(ställer automatiskt spridaren över en container) ochAutomatisk-landning(placerar automatiskt en behållare på traven).

6. Säkerhet och hjälpsystem

Vindmätare och vindlarm:Mäter vindhastighet och varnar/begränsar drift vid hård vind.

Anti-svajsystem:Programvara som automatiskt kontrollerar vagnens och lyftens rörelser för att minimera containersvängning.

Indikator för belastningsmoment (LMI):Övervakar lastvikten och förhindrar överbelastning.

Gränslägesbrytare:Förhindra att vagnen, hissen eller portalen rör sig över säkra färdgränser.

Nödstoppsknappar:Placerad på flera punkter på kranen.

Brandsläckningssystem:Särskilt viktigt i generatorhuset.

Belysning och horn:För nattdrift och säkerhetsvarningar.

SKISS

 

Huvudsaklig teknisk

 

Primära fördelar (Core Value Proposition)

Exceptionell rörlighet och flexibilitet:

Gummi däck:Till skillnad från räls-bundna portalkranar rör sig RTG:er fritt på gummidäck inom gården. Detta gör att de kan serva flera containerstaplar och överföringsbanor utan att vara begränsade till fasta spår.

Styrlägen:De har vanligtvis 90-graders "krabbstyrning" och ibland 45-gradersstyrning, vilket möjliggör exakt manövrering i trånga utrymmen och enkel förflyttning mellan staplingsrader.

Hög staplingsdensitet och gårdsoptimering:

RTGs är designade för"hög stapling,"vanligtvis staplar containrar 5-bredda och 4-5 höga (över en lastbilsfil och fem containerrader). Detta maximerar markanvändningen i dyra hamnområden, en avgörande fördel.

Behållarhanteringseffektivitet:

De är specialbyggda- för att snabbt plocka upp, flytta och stapla ISO-fraktcontainrar. Spridaren är snabb-verkande och kan hantera 20', 40', 45' och även dubbla 20' containers.

Effektiva cykeltider för lastning/lossning av lastbilar och överföring av containrar till/från gränsöverskridande lastbilar eller terminallastbilar.

Enkel omlokalisering:

En RTG kan enkelt köras till ett annat område av terminalen för att möta ändrade arbetsflödeskrav eller tas ur drift för underhåll utan att blockera en hel järnvägslinje.

Operativa och ekonomiska fördelar

Lägre initial infrastrukturkostnad:

Kräver en förberedd (ofta asfalt eller betong) gårdsyta, men gör detintekräver den omfattande och dyra fasta rälsinfrastrukturen hos ett railmonterad portalkransystem (RMG).

Anpassningsförmåga till layoutförändringar:

Terminallayouten kan modifieras (t.ex. om-markera körfält) relativt enkelt, och RTG-flottan kan anpassas omedelbart. Detta ger lång-flexibilitet för terminalexpansion eller omkonfigurering.

Beprövad teknik och tillförlitlighet:

En mogen teknik med väl-mekanik och elektriska system. Detta leder till god tillförlitlighet och tillgänglighet när det underhålls på rätt sätt.

Diesel-Elektriska eller helelektriska alternativ:

Traditionell:Diesel-generatorset ger fullständig oberoende och kraft för alla rörelser.

Miljövänlig-trend:Moderna RTG:er använder ofta"Diesel-Elektrisk med elektrifiering"eller är"Full Electric"(via kabelrulle eller ledarskena). Detta gör att de kan ansluta till elnätet medan de staplas, vilket dramatiskt minskar bränslekostnader, utsläpp och buller. 45-tonsmodellen är idealisk för detta skift.

Specifik fördel medDubbelbalkDesign (för kapacitet på 45 ton)

Överlägsen styrka och styvhet:Den dubbla balkstrukturen ger en mycket mer robust lastväg för tunga laster (som 45-tonscontainrar) och långa spann, vilket minimerar nedböjning och säkerställer jämnare och säkrare drift.

Högre lyfthöjd:Tillåter större spelrum mellan kroken/spridaren och kranstrukturen, vilket är nödvändigt för att stapla containrar 4 eller 5 högt.

Enklare underhållsåtkomst:Kritiska komponenter som lyftmekanismen och vagnens drivning är ofta monterade ovanpå balkarna, vilket gör dem mer åtkomliga för service än på en balkkonstruktion.

Längre livslängd:Den robusta konstruktionen är bättre lämpad för den intensiva, cykliska belastningen dygnet runt som är typisk för hamnverksamhet, vilket leder till en längre driftslivslängd.

1. Hamnar och intermodala terminaler (den vanligaste applikationen)

Detta är den klassiska användningen för RTG-kranar, även om större versioner (som för fraktcontainrar) är vanligare.

Flytta och stapla tung last:Hanterar 45-tons laster somtung projektlast(kraftverkskomponenter, industrimoduler),konsoliderade tunga containrar(t.ex. OHIO-klasscontainrar), eller stora rullar av stål/papper.

Lastning/lossning av fartyg och pråmar:Förflyttning av tung, icke{0}}containeriserad last mellan kajen och lagringsvarvet eller till lastbilar/släpvagnar.

Intermodal varvsverksamhet:Transport av tunga laster mellan olika transportsätt (rälsvagn till lastbil, lastbil till förvaringsplatta).

2. Tung tillverkning och tillverkning

Flytta stora enheter:Lyfta och transportera massiva svetsar, tryckkärl, maskinbaser eller fartygssektioner inom en tillverkningsplats eller mellan arbetsstationer.

Anläggningsunderhåll:Installera eller ta bort tung utrustning som turbiner, generatorer, reaktorer eller stora pressar. Mobiliteten gör att kranen kan föras till utrustningen, snarare än att flytta utrustningen till en fast kran.

Flyg och rymd:Hantering av stora flygplanskomponenter, raketsektioner eller flygkroppsenheter där exakt positionering är kritisk (med hjälp av dubbelbalkens stabila lyftbana).

3. För-gjutna betong- och byggvarv

Hantering av betongelement:Lyft och stapling av tunga förgjutna element som brobalkar, dubbla-T-sektioner, ihåliga-kärnplattor och stora väggpaneler som väger upp till 45 ton.

Laddar ut:Effektivt placera dessa tunga material på lastbilar med flak för transport till byggarbetsplatser.

Stålförstärkning:Hantera stora pre-tillverkade armeringsjärnsburar eller stålkonstruktioner.

4. Stålservicecenter och -verk

Spolehantering:Flytta stora, tunga stålrullar (varmvalsade-eller kallvalsade-) mellan lagring, bearbetningslinjer och frakt.

Plåt- och plåthantering:Transport av förpackningar av stålplåt eller stor plåt.

Lagring av färdig produkt:Stapla och hämta tunga stålprodukter på utomhus- eller inomhusgårdar med stor layoutflexibilitet.

5. Återförsäljare av tunga maskiner och utrustning

Logistikvarv:För företag som säljer eller hyr stora maskiner (grävmaskiner, schaktmaskiner, industriell utrustning) är en 45-tons RTG-kran idealisk för att lossa leveranser från rälsvagnar, ordna inventering på gården och lasta maskiner på kundtransportörer.

6. Kraftproduktion och större byggprojekt

Modulär konstruktion:Positionering av tunga moduler för kraftverk (gas, kärnkraft, vattenkraft) eller processanläggningar.

Webbplatslogistik:Fungerar som ett centralt verktyg för tunga-lyft på en stor byggarbetsplats (t.ex. för en bro, damm eller stadion) och flyttar material dit det behövs i takt med att platsen utvecklas.

Fas 1: Design & Engineering

Detta är den mest kritiska fasen, som avgör kranens säkerhet, prestanda och efterlevnad.

Kundspecifikationer och webbplatsanalys:Ingenjörer granskar kraven: kapacitet (45t), spännvidd, lyfthöjd, banförhållanden, arbetscykel (t.ex. FEM 2M eller A4), strömförsörjning (diesel-elektrisk, helelektrisk eller hybrid).

Strukturell design:CAD/CAE-programvara används för att designa huvudkomponenterna, vilket säkerställer att de kan hantera belastningen med en lämplig säkerhetsfaktor (t.ex. 1,5 för struktur). Finita Element Analysis (FEA) utförs pådubbla balkar, ändvagnar, ochbenför att simulera stress, nedböjning och trötthet.

Mekanisk och elektrisk design:

Mekanisk:Urval och design avlyftenhet(motor, växellåda, trumma, stållina),vagn(för att korsa på balkarna), och det avgörandelöparutrustning med gummi-däck. Detta inkluderar tunga-hjul, axlar och styr-/körmekanismer.

Elektrisk:Design av kraftfördelningen,frekvensomriktare (VFD)för smidig lyftning/färd/styrning, kontrollsystem (vanligtvis PLC-baserat), anti-kollisionssystem och säkerhetsanordningar (gränslägesbrytare, överbelastningsskydd, vindmätare).

Regelefterlevnad:Designen kontrolleras mot internationella standarder som ISO, FEM, CMAA eller lokala nationella koder.

Fas 2: Inköp och tillverkning av huvudkomponenter

Material och huvudkomponenter hämtas och tillverkas.

Ståltillverkning (huvudprocessflöde):

Materialförberedelse:Stålplåtar av-hög kvalitet (t.ex. Q235B, Q345B) kul-blästras, rengörs och skärs till i storlek med CNC-plasma/oxy-bränsleskärare.

Tillverkning av balk:De dubbla reglarna (typiskt box-typ) är sammansatta av skurna plattor. Invändiga förstyvningar och membran svetsas in. Detta görs på stora svetsjiggar för att säkerställa rakhet och korrekt camber (för-inställd avböjning uppåt).Submerged Arc Welding (SAW)används ofta för långa, kritiska svetsar.

Tillverkning av ben och ändvagn:Benen som stöder balkarna och de robusta ändvagnarna som inrymmer hjulen är tillverkade. Dessa är kraftigt förstärkta för att klara dynamiska belastningar och vridkrafter.

Svetsning & NDT:Alla kritiska svetsar inspekteras avIcke-destruktiv testning (NDT)metoder som Ultrasonic Testing (UT) eller Magnetic Particle Inspection (MPI).

Kulblästring och målning:Alla stålkonstruktioner är kul-blästrade till SA 2.5-standard för perfekt färgvidhäftning. Därefter appliceras primer, intermediär och topplack (vanligen epoxi/polyuretan) via högtrycksspruta för korrosionsskydd.

Fas 3: Montering & Integration

Detta sker ofta på tillverkarens stora monteringsgård.

Mekanisk montering:

Dedubbla balkarär bultade eller sammansvetsade på stöd.

Devagnramär monterad, ochlyftenhet(med växellåda, motor, trumma, krokblock) är installerad på den.

Deboggier med-gummi(hjulenheter) är monterade på ändvagnarna. Varje boggi innehåller flera tunga-pneumatiska däck, drivmotorer och styrlänkar.

Benen är anslutna till ändvagnarna och hela balkstrukturen sänks ner på dem för att bilda hela portalramen.

Installation av el- och styrsystem:

Kabelrännor och ledningar installeras längs med balkarna och nedför benen.

StrömkabelupprullareellerGeneratorsats:För en diesel-elektrisk version är det stora dieselgeneratorsetet monterat på kranens plattform. För versioner med kabel-upprullare är haspelmekanismen installerad.

Motorer,VFD:er, PLC, förarhytt och alla sensorer (gränslägesbrytare, viktsensorer) är anslutna till huvudmanöverpanelen.

Destyrsystem(ofta 90 grader /±5 grader /krabbastyrning) är kalibrerad.

Fas 4: Factory Acceptance Testing (FAT)

Innan demontering för transport utförs en rigorös FAT för att verifiera prestanda och säkerhet.

Visuell och dimensionell inspektion:Kontrollera färg, bultar och övergripande mått.

Inga-belastningstester:Kör alla funktioner-hiss, vagnskörning, portalrörelse (i alla styrlägen) och säkerhetsbegränsningar-utan belastning.

Statisk belastningstest:Lyft en provlast på56,25 ton (125 % av SWL=45t)hålls i 10-15 minuter. Mät balkens nedböjning och kontrollera om det inte finns någon permanent deformation efter demontering.

Dynamiskt belastningstest:Lyfta49,5 ton (110 % av SWL)och utför alla operativa rörelser för att testa under dynamiska förhållanden.

Tester av säkerhetsanordningar:Kontrollera att alla gränslägesbrytare, nödstopp, överbelastningsskydd och larm fungerar korrekt.

Elektriska tester:Kontrollera isolering, spänning och prestanda hos styrsystemen.

Fas 5: Demontering, packning & frakt

Kranen demonteras försiktigt till transportabla moduler (balkar, ben, ändvagnar, vagn, maskinhus, etc.).

Komponenter packas och säkras i containrar eller på platta ställ för sjö-/landtransport. Lyftöglor och markeringar är tydligt markerade.

Fas 6: Byggplats och slutlig driftsättning

På kundens plats, övervakad av tillverkarens ingenjörer:

Webbplatsförberedelser:Verifiering av en jämn, packad bana.

Erektion:Med hjälp av mobilkranar monteras komponenterna i omvänd ordning mot demontering. Precisionsinriktning av ändvagnarna och balkarna är avgörande.

Åter-anslutning:Alla mekaniska anslutningar (skruvade med hög-hållfasta bultar) och elektriska om-kablar är slutförda.

Site Acceptance Testing (SAT):En upprepning av viktiga FAT-tester (ingen-belastning, statisk, dynamisk) utförs på-platsen för att bekräfta korrekt installation och funktion.

Operatörsutbildning:Kundoperatörer och underhållspersonal är utbildade i säker drift, dagliga kontroller och grundläggande felsökning.

Sista överlämningen:Dokumentation (ritningar, manualer, testrapporter, certifikat) överlämnas och kranen tas officiellt i drift för service.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.