Stationära hamnkranar

Nyckelfunktioner i stationära portargranar kranar
Fast installation -Förankrad till betongfundament för maximal stabilitet.

Kapacitet med hög belastning -Vanligtvis sträcker sig från 30 till 500+ ton, beroende på design (singel eller dubbel balk).

Bred span täckning -Kan spänna flera järnvägsspår eller behållarrader för effektiv stapling och hämtning.

Elektrisk eller hybridkraft -De flesta moderna versioner använder elmotorer för mjukare drift och minskade utsläpp.

Automatiseringskompatibilitet -Vissa modeller integreras med RFID- och WLAN -system för automatiserad containerspårning.

Fördelar jämfört med mobila kranar

✅ Högre lyftkapacitet och stabilitet.
✅ Lägre långsiktiga driftskostnader (ingen bränsle eller omplacering behövs).
✅ Bättre lämplig för högvolym, repetitiva uppgifter.

Jämförelse med mobila gantrykranar

Fallstudier och innovationer

Ursprungsort: Henan, Kina

Garanti: 2 år

Vikt (kg): 60000 kg

Videoutgående-Inspection: tillhandahålls

Maskiner Testrapport: tillhandahålls

Tillämpning: Lager, fabrik och annan plats

Kantyp: Box Type Gantry Crane

Reshastighet: 20 m\/min

Lyftmekanism: elektrisk lyftanvisning

Kontrollmetod: Markkontroll+ fjärrkontroll (anpassad)

Arbetstull: A5

Arbetstemperatur: -20 ~ +40 examen

Industriell spänning: 380V50Hz3Phanse eller annan

Färg: Anpassad

Anpassning: Accepterad

Stationära hamnkranar är tunga lyftsystem designade för containerhantering, bulklastoperationer och intermodal logistik. Nedan följer de viktigaste strukturella och mekaniska komponenterna:

1. Strukturella komponenter
A. Gantry Frame (huvudstruktur)
Ben (stöd) - Vertikala kolumner som bär kranens vikt och belastning, förankrad till en förstärkt grund.

Balk (brostråle) -Den horisontella strålen som sträcker sig över arbetsområdet;

kan vara en enda balk (lättare laster) eller dubbel balk (tungt).

Slutvagnar -Strukturer i varje ände av bältet som hushjulen för rörelse (om järnvägsmonterad).

B. Foundation & Rails
Betong Foundation-Tunga bas för att motstå dynamiska belastningar och förhindra lutning.

Runway Rails-Stålspår för järnvägsmonterade granar (RMG) för att röra sig längs en fast stig.

2. Lyft- och lyftmekanism
A. lyftenhet
Elektriska eller hydrauliska lyftanvisning - hissar och sänker last (containrar, bulkmaterial).

Trådrep & skivor - Stålkablar och remskivor för lasthantering.

Krokblock eller spridare - en specialiserad lyftfästning (t.ex. Twistlock -spridare för containrar).

B. vagnssystem
Trolley Frame - rör sig horisontellt längs bältet för att placera lasten.

Drive Motors & Gears - Powers Trolley Movement (AC\/DC Motors med regenerativ bromsning).

Wheels & Guide Rollers - säkerställer smidiga resor längs balkaren.

3. Drive & Motion Systems
A. Crane Travel System (för RMGS)
Resmotorer - Elektriska motorer som flyttar hela kranen längs skenorna.

Wheels & Axles-Stålhjul med funktioner mot återgång.

Buffertar och stötfångare - stötdämpare för att förhindra kollisioner.

B. Bromsning och säkerhetssystem
Skivor eller trumbromsar - för kontrollerad stopp.

Anti-kollisionssensorer-förhindrar olyckor med andra kranar eller hinder.

Anemometer & vindbromsar - för operationer i höga vindar.

.

4. Elektriska och styrsystem
A. Strömförsörjning
Kabelrulle eller ledarstänger - levererar el till kranen.

Generatorer (för avlägsna platser) - Används om nätkraften inte är tillgänglig.

B. Kontrollsystem
Operatörstuga - sluten eller öppen stuga med joystick\/fjärrkontroller.

PLC & Automation - Programmerbara logikstyrenheter för automatiserad stapling.

Fjärrövervakning (IoT -sensorer) - spårar lastvikt, kranhälsa och energianvändning.

5. Säkerhets- och hjälpkomponenter
Begränsningsomkopplare-förhindrar överflyttning av vagn\/lyftanvisning.

Lastceller och vägningssystem - Mäter lastvikt.

Belysning och varningslarm - för nattoperationer och säkerhetsvarningar.

Stegar & underhållsplattformar - för att betjäna kranen.

Jämförelse med mobila gantrykranar

Skiss

Huvudsaklig teknisk

Fördelar med stationära hamnkranar
1. Hög belastningskapacitet och stabilitet
Utformad för att hantera 30 till 500+ ton, vilket gör dem idealiska för tunga container och bulklastoperationer.

Fixat till armerade betongfundament, vilket säkerställer minimal sväng och exakt belastningspositionering.

2. Energieffektivitet och automatisering
Moderna modeller innehåller regenererande bromsning och lågrullande resistenshjul för att minska energiförbrukningen.

Kompatibla med AI-, IoT- och 5G-system för automatiserad containerspårning och fjärrstyrda operationer.

3. Hållbarhet och lågt underhåll
Konstruerad av höghållfast stållegeringar med korrosionsbeständiga beläggningar för långvarig användning i hårda marina miljöer.

Minskat slitage jämfört med mobila kranar på grund av fast installation.

4. Operationell effektivitet
Snabbare cykeltider på grund av optimerade rörelser för vagn och lyftanvisning.

Dedikerade järnvägsspår (för RMG) tillåter sömlös rörelse längs containerstackar utan omplacering.

5. Säkerhet och efterlevnad
Utrustad med antikollisionssensorer, anemometrar (vindhastighetsdetektorer) och automatiska bromssystem.

Följer internationella hamnsäkerhetsstandarder (t.ex. ISO, GB\/T).

Tillämpningar av stationära hamnkranar kranar
1. containerhantering
Laddar\/lossning av fartyg (Quayside -operationer).

Staplingsbehållare på gårdar (upp till 6 rader breda och 4 nivåer höga).

2. Intermodal transport
Överför containrar mellan fartyg, lastbilar och tåg.

Används i järnvägsmonterade gantry (RMG) -system för effektiv gårdslogistik.

3. Bulklastoperationer
Hantera kol, spannmål och malm med hjälp av greppfästen.

Vanligt i mineralexportterminaler och kraftverksdockor.

4. Skeppsbyggnad och reparation
Hjälpa till med fartygsmontering med kapacitet upp till 1 500 ton (dubbelbrädesmodeller).

5. Storskaliga infrastrukturprojekt
Används i damkonstruktion, brobyggnad och offshore -plattformsinstallationer.

1. Kravanalys och teknisk design
Kundkonsultation: Förstå kundens specifika behov (lastkapacitet, span, lyfthöjd, arbetsmiljö, kontrollsystem, säkerhetsfunktioner).
Webbplatsbedömning: Utvärdera installationsplatsen, miljöförhållandena och eventuella speciella begränsningar.
Teknisk design:
Utveckla detaljerade 3D -CAD -ritningar och strukturella beräkningar för balk, ändvagnar, vagn, lyftanvisning och elektriska system.
Anpassa komponenter som motorer, bromsar, kontrollpaneler och säkerhetsanordningar baserade på projektspecifikationer.
Se till att internationella standarder överensstämmer (ISO, FEM, CMAA, etc.).
2. Materialupphandling
Stålstrukturmaterial: Källa högkvalitativa stålplattor, balkar och profiler (Q235B\/Q355B eller motsvarande) för balk och ram.
Elektriska och mekaniska komponenter: Köpmotorer, växellådor, bromsar, lyftanordningar, kontrollpaneler, begränsningsomkopplare, kablar och andra elektriska komponenter från godkända leverantörer.
Specialartiklar: Beställ ytterligare anpassade delar (t.ex. explosionssäkra motorer, komponenter i rostfritt stål eller korrosionsbeständiga ytor om det behövs).
3. Tillverkning av stålstruktur
Skärning: Använd CNC -skärmaskiner eller laserskärare för att bearbeta stålplattor och profiler enligt designspecifikationer.
Avfasning: Utför kantförberedelse för svetsning med avfasningsmaskiner.
Svetsning:
Svetsar huvudbalken, slutvagnar och andra strukturella komponenter enligt certifierade svetsprocedurer.
Genomför svetskontroller (visuell inspektion, ultraljuds- eller röntgenprovning vid behov).
Rätning: Använd hydrauliska pressar för att säkerställa att bältet och ramen är raka och dimensionellt exakta.
Behållning: Maskinnyckelanslutningspunkter (t.ex. hjulbaser, vagnskenor) för exakt montering.
4. Ytbehandling
Sandblästring\/skott sprängning: Ta bort rost, skala och ytföroreningar från stålstrukturen för att uppnå SA2.5 eller bättre ytkvalitet.
Målning\/beläggning:
Applicera primer och efterbehandlingsbaserade baserade på miljöarbetsförhållandena (t.ex. marin kvalitetsfärg för utomhuskranar).
Valfritt: Tillämpa antikorrosions-, anti-statiska eller explosionssäkra beläggningar beroende på klientens krav.
5. Komponentmontering
Lyft & vagnsmontering:
Montera det elektriska lyftanordet och vagnssystemet, inklusive motorer, växelreducerande, trådrep eller kedjor och krokblock.
Gränsomkopplare före installation, bromsar och kabelrullar.
Slutvagnsenhet:
Installera resande hjul, lager, buffertar och kör på ändvagnar.
Elektriska ledningar:
Pre-wire nyckelkomponenter (t.ex. lyftmotor, vagnsmotor) i enlighet med den elektriska layouten.
Installera styrsystem, strömförsörjningskablar, festsystem eller kabelbärare.
6. Pre-Assembly & Trial Fiting
Förmontering av balk, slutvagnar, lyft, vagn och elektriskt system på fabriken för att säkerställa korrekt passform och justering.
Genomföra toleranskontroller av kritiska dimensioner (t.ex. span, hjulbas och diagonala mätningar).
7. Fabrikstestning (inspektion före leverans)
Mekanisk testning: Utför tester utan belastning och partiell belastning på lyftning, vagnsresor och kranresesystem för att verifiera smidig och pålitlig drift.
Elektrisk testning: Verifiera korrekt funktion av motorer, kontrollpaneler, gränslägesbrytare, larm och säkerhetsanordningar.
Säkerhetsinspektion:
Överbelastningsskyddstest.
Verifiering av nödstopp och bromssystem.
Kontrollera om det är korrekt funktion av ljud- och ljuslarm.
Obs: En tredjepartsinspektion kan ordnas om det krävs av klienten.
8. Demontering och förpackning
Demontera huvudkomponenter (balk, vagn, lyftan, slutvagnar) för transport.
Skydda alla ytor med antikorrosionsolja eller skyddande omslag.
Använd förstärkta trälådor eller stålramar för känsliga komponenter som motorer, styrsystem och elektriska delar.
9. Leverans och logistik
Organisera transport (med lastbil, järnväg eller hav) till kundens webbplats.
Ge detaljerade installationshandböcker, elektriska diagram och driftsguider tillsammans med leveransen.

Workshop View:

Företaget har installerat en intelligent plattform för utrustningshantering och har installerat 310 uppsättningar (uppsättningar) av hanterings- och svetrobotar. Efter avslutandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningsnätverket kommer att nå 95%. 32 Svetslinjer har tagits i bruk, 50 planeras installeras och automatiseringshastigheten för hela produktlinjen har nått 85%.