25T gummidäck container portalkran

De25T gummidäck portalkranär en grundläggande utrustning för horisontell transport och vertikal stapling av containrar i en hamngård. Dess unika kombination av hög lyftkapacitet, rörlighet och höga staplingsförmåga gör den oumbärlig för effektiv terminaldrift, trots de pågående utmaningarna med automatisering och miljöpåverkan.

 

Begränsningar och överväganden

Högre driftskostnader (Diesel RTGs):Betydande bränsleförbrukning och underhållskostnader (motorer, däck).

Däckslitage och byte:De massiva däcken är dyra och utsatta för slitage och skador.

Utsläpp och buller (Diesel RTG):Producera lokala utsläpp och buller, medan e-RTG:er löser detta problem.

Mindre precision än RMG:er:Kan påverkas av markförhållanden och däcktryck.

 

Jämförelse: RTG vs. RMG

Särdrag	RTG (gummi-trött portal)	RMG (räls-monterad portal)
Rörlighet	Höga - gummidäck	Låga - fasta skenor
Flexibilitet	Kan flytta mellan gårdsblock	Begränsad till ett gårdskvarter
Infrastrukturkostnad	Nedre (belagd yta)	Högre (skenor och fundament)
Driftskostnad	Högre (bränsle, däck)	Lägre (eleffekt)
Precision & stabilitet	Bra	Överlägsen
Miljöpåverkan	Högre (Diesel) / Noll (e-RTG)	Noll (elektrisk)

Slutsats:DeGummi däck container portalkran (RTG)är arbetshästen för flexibel containerterminalverksamhet. Dess unika kombination avrörlighet, hög staplingsförmåga och mångsidighetgör det till det föredragna valet för hamnar och varv som kräver anpassningsbar containerhantering. Branschens förskjutning mote-RTG:ertar itu med sina traditionella nackdelar med bränslekostnader och utsläpp, och säkerställer dess fortsatta relevans i modern, miljömedveten-hamnverksamhet.

 

Lyftkapacitet 320 ton
Spännvidd (bredd) 3 - 12 meter (justerbar)
Lyfthöjd 3 - 10 meter
Arbetsklass A3-A5 (lätt till medelstark)
Lyfthastighet 0.5 - 8 m/min (variabel)
Typ av helljus Enkel/dubbel balk (låda-typ)
Strömförsörjning 220V/380V 3-fas eller manuell
Kontrollläge Pendelkontroll/trådlös fjärrkontroll
Telfer Typ Elektrisk kättingtelfer/lintelfer
Travel Drive Manuell push eller motoriserad
Korrosionsskydd Varm-doppförzinkad eller marin-färg
Vindmotstånd upp till Beaufort skala 6 (för utomhusbruk)
Driftstemperatur -20 grader till +50 grader

1. Strukturellt system (The Crane's Skelett)

Detta är huvudramverket som stöder alla andra komponenter och tål belastningarna.

Huvudbalk / brobalk:Den stora, horisontella balken som spänner över containerstaplarnas bredd. Den färdas längs med gården på benen.

Ben:De vertikala strukturerna som bär upp huvudbalken. RTG:er har vanligtvis två ben i ena änden och ett i den andra för att gå över en rad med containrar.

A-Ram/styva ben:De två benen på ena sidan är ofta förbundna med en diagonal stag, som bildar en styv "A"-struktur för stabilitet.

C-Ram / fribärande ben:Det enda benet på andra sidan gör att lastbilstrafiken lätt kan passera under för att plocka upp och lämna containrar.

Sluttruckar/boggier:Monteringarna längst ner på varje ben som rymmer hjulen, däcken och drivmotorerna. De är kranens "fötter".

 

2. Lyftsystem (lyfter lasten)

Detta system ansvarar för den primära funktionen att lyfta och sänka containern.

Vagn:Enheten som löper fram och tillbaka längs huvudbalken och placerar spridaren i sidled över containerradens bredd.

Hissvinsch/trumma:Den motordrivna-trumman placerad på vagnen som stållinorna är lindade runt.

Vajer / lyftlinor:Hög-hållfast stålkablar som ansluter lyfttrumman till spridaren.

Skivor/remskivor:Spårade hjul som styr stållinorna, ger mekanisk fördel och riktar linornas väg.

 

Spridare:Enheten som fysiskt låser sig på behållaren. Det är en komplex komponent i sig, ofta med:

Twistlocks:Hydrauliskt eller mekaniskt manövrerade stift som griper in i en containers hörngjutgods.

Behållarstorleksjustering:Möjlighet att teleskopiskt justera sin längd för att hantera 20ft, 40ft, 45ft och ibland även 48ft eller 53ft containrar.

Spridarbalk:Den huvudsakliga konstruktionsdelen av spridaren.

3. Körsystem (flyttar kranen)

Detta system gör att hela kranen kan röra sig längs gården.

Däck/hjul:Stora, tunga-pneumatiska gummidäck (vanligtvis 8 eller fler). De är designade för att bära enorma belastningar.

Drivmotorer:Elmotorer (vanligtvis AC) som driver hjulen. Varje lastbil kommer att ha flera drivna hjul.

Styrsystem:Ett kritiskt system som gör att alla hjul kan styras, vilket gör att kranen kan:

90 graders krabbning:Flytta diagonalt över gården.

 

 

Axelstyrning:Flytta kranen i en rak linje parallellt med containerraderna.

Spårning:Flytta kranen från en stapel till en annan vinkelrätt.

Bromssystem:Inkluderar färdbromsar (för normalt stopp) och parkerings-/nödbromsar.

 

4. Kraftsystem (tillhandahåller energi)

RTG:er kan drivas på flera sätt, men 25T-modellen är vanligtvis diesel-elektrisk.

Dieselgeneratorset:En stor dieselmotor tillsammans med en generator för att producera elektricitet för kranens alla funktioner (hiss, vagn, portalkörning). Detta gör RTG själv-driven och mycket mobil.

Alternativa strömkällor:

 

 

Electric RTG (e-RTG):Ansluts till terminalens elnät via en kabelrulle, vilket minskar buller och emissioner.

Hybrid RTG:Använder en mindre dieselgenerator i kombination med ett batteripaket eller superkondensatorer för att fånga upp regenerativ energi (från sänkning av laster/bromsning) och ge toppeffekt, vilket avsevärt sparar bränsle.

Power Distribution Panel / PCC (Power Control Center):Hanterar och distribuerar elkraft till alla drivsystem och hjälpsystem.

5. Kontroll- och operatörssystem (hjärn- och nervcentret)

Detta system gör det möjligt för föraren att kontrollera kranen säkert och effektivt.

Förarhytt:Den är placerad på huvudbalken och ger operatören fri sikt över spridaren och containerhanteringsområdet. Den är utrustad med:

 

Huvudströmbrytare / joysticks:För exakt kontroll av lyftning, vagnsrörelse och portalrörelse.

Kontrollpaneler och bildskärmar:För övervakning av kranfunktioner, diagnostik och spridarstatus.

Säkerhetsanordningar:Nödstoppsknappar, brandsläckare mm.

Programmerbar Logic Controller (PLC):Tranans "hjärna". Den behandlar alla operatörskommandon och sensoringångar för att styra motorerna och andra enheter.

Fjärrkontrollsystem:Många moderna RTG:er kan fjärrstyras från ett kontrollrum i terminalbyggnaden, vilket förbättrar förarens komfort och säkerhet.

 

 

Säkerhets- och skyddsanordningar:

Anti-kollisionssystem:Förhindrar kollisioner med andra kranar och föremål.

Behållarstackövervakning:Säkerställer säkra staplingshöjder och stabilitet.

Indikator för belastningsmoment (LMI):Förhindrar överbelastning.

Vindmätare:Mäter vindhastighet och utlöser larm eller avstängningar.

Anti-svajsystem:Minskar automatiskt containersvängning.

Övervakning av spridningslås:Säkerställer att vridlåsen är ordentligt inkopplade innan lyft.

 

6. Säkerhet och hjälpsystem (skydd och support)

Dessa är avgörande för säker och tillförlitlig drift.

Anti-kollisionssystem:Använder sensorer (laser, radar eller GPS) för att förhindra att kranen kolliderar med andra kranar, stillastående föremål eller personal.

Gränslägesbrytare:Förhindra att vagnen och hissen rör sig utanför deras säkra fysiska gränser.

Lastmomentindikator (LMI)/Rated Capacity Indicator (RCI):Övervakar belastningen på lyften och varnar föraren om de närmar sig eller överskrider kranens säkra arbetsgränser.

Vindmätare och vindhastighetsindikator:Mäter vindhastighet och larmar eller stoppar krandriften automatiskt om vindar blir farliga.

Däcktrycksövervakningssystem (TPMS):Övervakar kontinuerligt trycket i alla däck för att förhindra skador och säkerställa stabilitet.

Belysnings- och varningsanordningar:Blixtljus, varningssignaler och horn för att varna markpersonal när kranen rör sig.

Brandsläckningssystem:Särskilt viktigt i maskinrummet där dieselgeneratorn är placerad.

Sammanfattning för en 25T RTG:

"25T" hänvisar specifikt till desslyftkapacitet-den kan lyfta 25 ton. Alla komponenter som listas ovan är designade och skalade för att hantera denna specifika belastning, plus vikten på spridaren, inom det specifika spann (t.ex. stapling 1-över-5 eller 1-över-6 containrar breda) och höjd som krävs av containergården.

SKISS

 

Huvudsaklig teknisk

 

Fördelar med portalkranar för gummidäckcontainrar

1. Överlägsen rörlighet och flexibilitet

Detta är den avgörande fördelen med RTG:er jämfört med deras rälsmonterade motsvarigheter (RMG).

Gummi däck:Till skillnad från RMG:er som är begränsade till fasta skenor, kör RTG:er på gummidäck, vilket gör att de kan röra sig fritt över terminalgården. De kan enkelt flyttas mellan olika staplingsblock eller arbetsområden.

Ingen fast infrastruktur:De kräver inte att omfattande och dyra fasta järnvägsspår installeras över gården. Detta gör dem idealiska för greenfield-projekt eller för att bygga ut befintliga terminaler med minimala anläggningsarbeten.

Korsa-resor och vandring:En RTG kan röra sig (eller "traversera") i sidled över en rad av containrar, samt färdas längs med staplingsblocket. Denna 2-dimensionella rörelse är avgörande för effektiv spotting av behållare.

2. Högt utrymmesutnyttjande och staplingsdensitet

RTG:er är utformade för att maximera användningen av värdefulla terminalfastigheter.

Smalgångsdrift:De kan arbeta i relativt trånga utrymmen, och kräver vanligtvis endast ett körfält för själva kranen och minimalt utrymme på båda sidor för containerfrigång. Detta möjliggör tät stapling av behållare.

Hög staplingsförmåga:En standard 25T RTG kan vanligtvis stapla containrar 1-över-5 eller 1-över-6 höga (vilket betyder 5 eller 6 containrar höga, plus en på toppen av stapeln), och över 6+ rader plus en lastbilsfil. Denna vertikala stapling ökar dramatiskt en gårds lagringskapacitet.

3. Driftseffektivitet och mångsidighet

RTG:er effektiviserar flödet av containrar mellan olika transportslag.

Direkt lastbilsinteraktion:De kan lasta och lossa lastbilar direkt från stapeln utan att behöva en sekundär utrustning. Lastbilen kör helt enkelt in i körfältet under kranen för en snabb förflyttning.

Kompatibilitet med terminaltraktorer:Arbetsflödet mellan en RTG och en terminaltraktor (skyttelbil) är högeffektivt och skapar ett kontinuerligt flöde av containrar till och från kajkranen.

Flexibla arbetsuppgifter:Eftersom de är mobila kan RTG:er dynamiskt omfördelas till olika delar av varvet för att hantera topplaster, fartygsarbete eller import/exportområden efter behov.

4. Kostnad-Effektivitet

För många terminaler erbjuder RTG:er en övertygande ekonomisk fördel.

Lägre initial infrastrukturkostnad:Frånvaron av omfattande järnvägsnät och tillhörande fundament minskar avsevärt den initiala kapitalinvesteringen jämfört med ett RMG-system.

Skalbarhet:Det är enklare och billigare att bygga ut en gård som betjänas av RTG:er. Du behöver helt enkelt asfaltera ett nytt område och sätta in ytterligare en kran.

Högt andrahandsvärde:RTG:er är standardiserade, mobila tillgångar som håller sitt värde väl och kan säljas till andra terminaler om en terminals behov förändras.

5. Moderna tekniska förbättringar

Dagens RTG:er är mycket mer avancerade och automatiserade än sina föregångare.

Auto-styr-/styrsystem:Med hjälp av GPS, magnetiska taggar eller laservägledning kan RTG:er köra sig själva nerför staplingsbanor med hög precision, vilket minskar förarens trötthet och förbättrar säkerheten.

Behållarpositionsverifiering:Automatiserade system (med hjälp av spridarkameror eller lasrar) identifierar den exakta platsen och snedställningen av en container, vilket möjliggör halv- eller hel-landning.

Spridare:De kan utrustas med teleskopiska spridare som hanterar 20ft, 40ft och 45ft containrar, och till och med dubbla-spridare för att flytta två 20ft containers samtidigt, vilket fördubblar produktiviteten.

El- och hybridalternativ:Moderna RTG:er använder oftadiesel-elektriskgeneratorer eller till och medhybridsystem med energilagring (batterier eller superkondensatorer) för att fånga upp regenerativ energi från hissning och sänkning, vilket leder till betydande bränslebesparingar och minskade utsläpp.

Primära applikationer

Kapaciteten på 25T gör den till en extremt mångsidig arbetshäst inom olika materialhanteringssektorer. Dess applikationer är grovt kategoriserade enligt följande:

1. Hamncontainerterminaler och intermodala varv

Detta är den mest klassiska och utbredda applikationen.

Containerstapling:RTG:er används för att skapa täta lagringsplatser med-hög kapacitet. De staplar containrar 1-över-4 eller 1-över-5 högt (vilket betyder 4 eller 5 containrar på marken, med en på toppen) och i flera rader.

Överföringsoperationer:De flyttar containrar mellan kajen (där fartygs-till-landkranar lossar) och lagringsvarvet och sedan till lastbilar eller tåg för vidare transport.

Lastning/lossning av lastbil och järnväg:RTG:er servar effektivt ankommande och avgående lastbilar och tåg, plockar upp och släpper containrar direkt på fordonschassit eller järnvägsvagnar.

2. Industri- och tillverkningsanläggningar

Fabriker med tunga råvaror eller färdiga produkter använder i stor utsträckning 25T RTG.

Stålverk och metalltillverkning:Hantering av spolar av stål, plåt och andra tungmetallprodukter.

Tillverkning av tunga maskiner:Flytta stora komponenter som motorer, turbiner och maskinramar.

Logistiklager för tungt gods:Hantera lagring och förflyttning av tunga föremål som stora maskiner, entreprenadutrustning eller pre-gjutna betongelement.

3. Logistik- och godsstationer

Bortom större hamnar använder mindre godsstationer och logistiknav 25T RTG för att hantera containergods effektivt.

Konsolidering och dekonsolidering:Sortera och organisera containrar innan de skickas till sin slutdestination.

Tillfällig lagring:Tillhandahåller en flexibel lagringslösning utan behov av permanent infrastruktur.

4. Byggprojekt

På stora byggarbetsplatser, speciellt för infrastrukturprojekt.

Hantera pre-betongelement:Lyfta och placera stora segment för broar, tunnlar och byggnader.

Placering av tunga material:Flytta stålbalkar, generatorer och annan tung utrustning till deras önskade platser.

Fas 1: Design & Engineering

Detta är grundfasen där kranen utformas digitalt.

Konceptuell design och kundrådgivning:Ingenjörer arbetar med kunden för att fastställa nyckelspecifikationer:

Lyftkapacitet:25 Ton (och upp till t.ex. 40-50T under spridaren).

Spänna:Avståndet mellan benen (t.ex. 6+1 containerrader breda).

Lyfthöjd:Höjden under spridaren (t.ex. 1-över-5 eller 1-över-6 behållare höga).

Kraftsystem:Diesel-elektrisk, elektrisk (med kabelupprullare) eller hybrid.

Styrsystem:Hyttkontroll, fjärrkontroll eller båda.

Detaljerad teknik:

Strukturanalys:Använda Finite Element Analysis (FEA) programvara för att simulera spänningar, deformationer och dynamiska belastningar på huvudbalkarna, benen och ändvagnarna. Detta säkerställer strukturell integritet och överensstämmelse med internationella standarder som FEM, ISO eller CMAA.

Mekanisk design:Detaljerade ritningar för alla mekaniska komponenter: lyftenheter, vagn, hjul, boggier och styrsystem.

Design av el- och styrsystem:Schema för kraftdistribution, motordrivningar, PLC (Programmable Logic Controller), säkerhetssystem och kommunikationsnätverk.

Materialförteckning (BOM):En omfattande lista över alla råvaror, inköpta komponenter och standarddelar skapas.

---

Fas 2: Procurement & Sourcing

Råvaror:Hög-hållfasta stålplåtar (t.ex. Q345B), profiler (I-balkar, H-balkar) och plåt hämtas.

Viktiga inköpta komponenter:Dessa kommer ofta från specialiserade tillverkare:

Lyft- och vagnmontering:Hjärtat i lyftsystemet.

Motorer och drivenheter:För hissning, vagnresor och portalresor.

El:PLC, frekvensomriktare (VFD), sensorer, gränslägesbrytare, kablage.

Power Pack:Dieselmotor och generatorset.

Hjul, axlar och lager.

Operatörshytt.

---

Fas 3: Tillverkning och tillverkning

Detta är den fysiska kärnproduktionsfasen, främst inriktad på stålkonstruktionen.

Stålförberedelse:

Märkning och skärning:Stålplåtar är märkta enligt CAD-ritningar och skärs med CNC-plasma eller flamskärmaskiner för precision.

Kantförberedelse:Fasade kanter för svetsning.

Under-tillverkning av montering:

Huvudbalk:Den primära brobalken är tillverkad. Tjocka stålplåtar svetsas till lådsektioner-. Invändiga förstyvningar och membran läggs till för att förhindra buckling. Detta är en kritisk svets som ofta använder undervattensbågsvetsning (SAW) för kvalitet och penetration.

Ben och ändvagnar:De bärande strukturerna är byggda. De rymmer färdhjul, boggier och styrmekanismer.

Vagnsram:Ramen som bär lyften och färdas längs huvudbalken är tillverkad.

Bearbetning:

Kritiska passande ytor, såsom rälsföringsytorna på huvudbalken och anslutningspunkterna för benen, bearbetas på stora borrfräsar eller hyvlar för att säkerställa perfekt planhet och inriktning.

---

Fas 4: Montering & Integration

De tillverkade komponenterna och de inköpta delarna sammanförs.

Primär strukturell montering (i fabrikshallen):

Huvudbalken placeras på stöd.

Benen och ändvagnarna är bultade och/eller svetsade till huvudbalken. Denna koppling är avgörande och kraftigt förstärkt.

Hela strukturen känns nu igen som en portalkran.

Mekanisk systeminstallation:

Vagnens skenor är installerade på huvudbalken.

Devagnlyfts upp på balken.

Delyftenhetär installerad på vagnen.

Deportalresesystem(hjul, axlar, växellådor, motorer) monteras på ändvagnarna.

Installation av elsystem:

Kabelbrickor och ledningarinstalleras längs huvudbalken och nedför benen.

Ström- och kontrollkablardras igenom.

Motorer, drivenheter och PLC-skåpetär installerade och anslutna.

Säkerhetsanordningarär installerade: gränslägesbrytare, anti-kollisionssensorer, vindmätare (vindsensorer) och nödstoppsknappar.

Deförarhyttär installerad och ansluten.

---

Fas 5: Factory Acceptance Testing (FAT)

Innan demontering för transport testas kranen på fabriken för att säkerställa att den fungerar som den är designad.

Visuell inspektion:Kontroll av svetskvalitet, lackering och montering.

Dimensionell inspektion:Verifiera spännvidd, bencentrumavstånd och andra viktiga dimensioner.

Elektriska tester:Isolationsmotstånd, kontinuitet och funktionskontroller av alla kontroller och säkerhetsanordningar.

Inga-belastningstester:Kör alla rörelser (lyft, vagn, portalrörelse) utan belastning för att kontrollera om den fungerar smidigt, oljud och inriktning.

Belastningstestning (det kritiska testet):

Statisk belastningstest:Lyfta en testlast som är 25-50 % större än den nominella kapaciteten (t.ex. 31,25T för en 25T kran) och håll den för att kontrollera strukturell deformation och integritet.

Dynamiskt belastningstest:Lyfta den nominella lasten (25T) och utföra alla operativa funktioner för att verifiera prestanda under verkliga-förhållanden.

Kunden eller en tredje-partsmätare är ofta närvarande för att bevittna FAT.

---

Fas 6: Demontering, Målning & Frakt

Demontering:Kranen demonteras noggrant till större moduler för transport:

Huvudbalk (ofta uppdelad i 2 eller 3 sektioner)

Ben och ändvagnar

Vagn

Elektriska paneler

Taxi

Ytbehandling och målning:

Blästring:Alla stålytor är kul-blästrade till SA 2.5-standard för att ta bort rost och fräsavlagringar, vilket skapar en perfekt ytprofil för färgvidhäftning.

Målning:Ett flerskiktsfärgsystem appliceras, vanligtvis en epoxizink-rik primer, ett epoximellanskikt och ett polyuretantäckskikt för väder- och korrosionsbeständighet. Detta är avgörande för kranens livslängd i en tuff hamnmiljö.

Förpackning och frakt:Moduler är säkert förpackade, skyddade och lastade på fartyg för transport till kundens hamnterminal.

---

Fas 7: Byggplats och driftsättning

Webbplatsförberedelser:Byggherren förbereder platsen, inklusive en jämn, packad grusgård och installation av löprälsen.

Erektion:Med hjälp av mobilkranar monterar tillverkarens monteringsteam ihop kranmodulerna på-platsen.

Åter-anslutning:Alla mekaniska och elektriska anslutningar -återställs.

Site Acceptance Testing (SAT):En sista testrunda utförs på-platsen för att säkerställa att kranen återmonterades korrekt och fungerar perfekt i sin slutliga miljö. Detta inkluderar lasttestning, ofta med vatten-fyllda behållare eller kalibrerade vikter.

Verkstadsvy:

Företaget har installerat en intelligent plattform för hantering av utrustning och har installerat 310 set (set) med hanterings- och svetsrobotar. Efter slutförandet av planen kommer det att finnas mer än 500 uppsättningar (uppsättningar), och utrustningens nätverkshastighet kommer att nå 95 %. 32 svetslinjer har tagits i bruk, 50 är planerade att installeras och automatiseringsgraden för hela produktlinjen har nått 85 %.